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Wettbewerbsfaehige Industrie

  • Andreas Milbradt 23/02/2018

    Da gibt's doch jetzt 'ne App für! Neue SIMATIC MindApps

    SIMATIC MIndAppsZu viele Daten, zu wenig Informationen: Mit neuen MindApps für SIMATIC wollen wir Anlagenbetreibern und Maschinen- oder Anlagenbauern helfen, einen Ausweg aus diesem Dilemma zu finden. Die cloudbasierten Apps liefern einen wichtigen Beitrag zu mehr Effizienz und Verfügbarkeit – vor Ort, standortübergreifend oder weltweit und über Tablet oder Smartphone.

     

    Unsere SIMATIC MindApps nutzen Daten wie zum Beispiel Performance, Verfügbarkeit bzw. Meldungen aus MindSphere, um daraus Informationen und Benachrichtigungen zu generieren. Auf diese Weise können Anwender diese Daten nutzen, um Betrieb, Wartung und Optimierung zu unterstützen – und zwar ohne aufwändige Applikationsentwicklung oder Tools. Die drei neuen Mitglieder der SIMATIC MindApp Familie, die wir Ihnen in diesem Blog vorstellen wollen, adressieren dabei drei ganz typische Herausforderungen im industriellen Alltag.

     

     

    Herausforderung 1: Notifizierung und ortsunabhängiger Zugriff auf Alarmdaten

     

    Heute sieht es in den meisten Fällen so aus: Die Mitarbeiter an der Maschine oder Anlage müssen den Prozess laufend beobachten, um im Falle einer Störung schnell eingreifen zu können – auch wenn eine Störung nur sehr selten auftritt, trotzdem muss immer jemand vor Ort sein. Das ist nicht sehr effizient und bindet wertvolle Ressourcen.

     

     

    SIMATIC Notifier MindApp

     

    Genau hier setzt die SIMATIC Notifier MindApp an: Sie zeigt Meldungen von unterschiedlichen Quellen übersichtlich an und ermöglicht den ortsunabhängigen Zugriff auf diese Meldungen. Dazu sendet die SIMATIC Notifier MindApp die Notifizierung an mobile Endgeräte. Dazu erfasst die App Meldungen aus unterschiedlichen Systemen und Quellen – also zum Beispiel aus der SPS über auf Datenpunkten basierenden Schwellwerttriggern, aus SCADA-Systemen oder auch aus anderen SIMATIC MindApps – und verteilt sie auf die angeschlossenen mobilen Endgeräte. Neben Maschinenalarmen kann das System auch eine Meldung verschicken, wenn anhand der Informationen im SCADA-System, MindSphere-Datenpunkten oder SIMATIC MindApps ein außergewöhnlicher Status der Maschine oder Anlage festgestellt wird, zum Beispiel bestimmte KPIs unterschritten werden. Dabei können Alarme gefiltert und zielgerichtet an einzelne Benutzer gesendet werden, um zum Beispiel bei bestimmten Störungen gleich einen Servicetechniker zu benachrichtigen. Je nach Benutzergruppe kann die Ansicht dabei an die jeweilige Aufgabe angepasst werden. Dadurch wird die Fehlerbehebung beschleunigt und der optimale Anlagenbetrieb unterstützt.

     

     

    Herausforderung 2: Verfügbarkeit und Produktivität von Fertigungsanlagen verbessern

     

    Gerade weil die Durchlaufzeiten und Innovationszyklen immer kürzer werden, müssen Anlagen und Maschinen immer optimal laufen. Daher möchten Anlagenbetreiber nicht nur jederzeit wissen, wie hoch die aktuelle Leistung ihrer Anlagen ist, sondern auch, welches Leistungspotenzial sie zur Verfügung haben – zum Beispiel, um einen neuen Auftrag bearbeiten zu können oder kurzfristig auf eine geänderte Nachfrage reagieren zu können. Aber wie lässt sich die dazu notwendige Transparenz von Prozessen und Anlagen realisieren?

     

     

    SIMATIC Performance Optimizer MindApp

     

    Die SIMATIC Performance Optimizer MindApp stellt den Anlagenbetreibern dafür ein einfaches, vielseitiges Werkzeug zur Verfügung, mit denen sie KPIs aus unterschiedlichen Anlagen berechnen und visualisieren können. Der Benutzer erhält alle Informationen, die für ihn relevant sind, in einem konfigurierbaren Cockpit. Je nach Anwendung lassen sich für KPIs unterschiedliche Alarmschwellen definieren. Zusätzlich kann der Anwender auch Leistungskennzahlen rückwirkend analysieren, um Informationen zu Trends zu erhalten. So haben Anwender immer Zugriff auf die für sie relevanten und immer aktuellen Kennzahlen. Sie können auch einfach Fertigungen an unterschiedlichen Standorten vergleichen und erhalten dadurch eine gute Entscheidungshilfe zur Optimierung von Maschinen und Anlagen.

     

     

    Herausforderung 3: Transparenz zu Produktivität und Wartungsbedarf

     

    Produktzyklen werden immer kürzer – und das bedeutet für Maschinen und Anlagen immer häufigere Umrüstungen und kurze Auftragslaufzeiten. Gleichzeitig soll die Produktivität steigen und das Qualitätsniveau dauerhaft hoch sein. Damit all diese Ziele erreicht werden können, braucht es robuste Prozesse in Maschinen, die sich automatisch an unterschiedliche Anforderungen anpassen können. Durch einen kontinuierlichen Daten- und Informationsaustausch zwischen Maschinenhersteller und Betreiber lässt sich diese Anforderung besser erfüllen, da dadurch der Maschinenhersteller sein Angebot entsprechend anpassen und verbessern kann – vom Maschinendesign bis hin zum Service.

     

     

    SIMATIC Machine Monitor MindApp

     

    Die SIMATIC Machine Monitor MindApp sorgt jetzt für genau diese Transparenz zu Produktivität und Wartungsbedarf von Maschinen und Anlagen: Er überwacht die Maschinenperformance und protokolliert notwendige und durchgeführte Wartungen. Dazu ermittelt die MindApp die drei wichtigsten Kenngrößen für die Beurteilung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) einer Produktionslinie nach dem Zeitmodell des OMAC Standards (ISA – TR88): die Verfügbarkeit als Maß für die Produktionsbereitschaft, die Performance als Kenngröße für die erzielte Produktionsleistung und die Qualität als Maßstab für den Anteil der Gut-Teile in der Produktion. Diese drei Kenngrößen werden durch Klick auf die Kachel „Produktivität“ sichtbar und entsprechend dem ausgewählten Betrachtungszeitraum berechnet und dargestellt. Die Farbdarstellung der Kenngrößen ändert sich entsprechend der Schwellwerte, die der Maschinenhersteller in der Steuerung hinterlegt hat. Abweichungen vom Zielwert sind dadurch leicht erkennbar. SIMATIC Machine Monitor MindApp liefert so dem Maschinenhersteller Feedback zum Betriebsverhalten seiner Maschinen im Feld und erlauben ihm die kontinuierliche Verbesserung seiner Maschinentechnologie. Er kann sein Serviceangebot genau auf die Bedürfnisse seines Kunden abstimmen, Serviceeinsätze besser planen, und nicht zuletzt auch, anhand des Betriebsverhaltens genauere Prognosen zur Maschinenverfügbarkeit unter veränderten Betriebsbedingungen zu erstellen.

     

    Und das schöne ist: Die neuen SIMATIC MindApps sind absolut einfach zu konfigurieren und zu bedienen. Neugierig? Dann besuchen Sie uns doch einfach auf der Hannover Messe 2018 vom 23. - 27. April 2018, Halle 9, Stand D35, wo wir Ihnen gerne zeigen, welche Funktionen die SIMATIC MindApps für Sie bieten. Wir freuen uns auf Sie! Weitere Informationen erhalten Sie auch online: Hier geht es zur aktuellen Presseinformation, und mehr zu MindSphere erfahren Sie auch im Internet.

     

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  • Eva Gansen 30/01/2018

    Netzwerke: Zwei Welten kooperieren

    Unternehmens-IT und industrielle Kommunikationsnetzwerke unterscheiden sich wesentlich und haben doch eines gemeinsam: Ihre sichere Verbindung ist entscheidend für die Wertschöpfung im Unternehmen – insbesondere in Zeiten von Big Data und zunehmendem Datenvolumen. Nur wer ihre Anforderungen kennt, kann eine zuverlässige Verbindung herstellen – und hält die Kommunikation am Laufen.

     

     

    Bis zu 15 Milliarden kommunikationsfähige Maschinen werden sich bis 2020 im industriellen IoT vernetzen und Informationen austauschen – eigentlich eine große Chance. Mit Hilfe intelligenter Datenanalyse können Prozesse vorausschauend geplant und ressourcenschonend umgesetzt werden. Das ist jedoch nur möglich, wenn die enormen Datenmengen auch gespeichert, verarbeitet und übermittelt werden können – und zwar in Echtzeit. Hierfür liefern leistungsstarke industrielle Kommunikationsnetzwerke die Basis. Sie sorgen für Datensicherheit, Stabilität und hohe Anlagenverfügbarkeit. Voraussetzung: Die zuverlässige Anbindung der industriellen Netzwerke an die Unternehmens-IT und das Know-how, ihre jeweiligen unterschiedlichen Anforderungen dabei zu berücksichtigen. Doch worin liegen diese eigentlich genau?

     

    Verlustfreier Datenaustausch

    Die Kommunikation der zwei Netzwerkbereiche ist verschieden ausgerichtet: Während die klassische IT Telegramme überträgt, behält die Industriekommunikation ihre Applikationen im Blick. Netzwerkkomponenten und -topologien müssen deshalb auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten werden.

     

    Endgeräte im Office-Bereich zum Beispiel kommunizieren in der Regel zu einem oder mehreren Servern, die Netzwerktopologie ist vertikal und für eine hohe Bandbreite ausgelegt. Fallen einzelne Clients aus, hat das meist keine kritischen Folgen für das Geschäftsergebnis. Anders bei der Maschine-zu-Maschine (M2M)-Kommunikation: Durchgängiger Datenaustausch – ohne Verzögerung oder Verlust – ist die entscheidende Voraussetzung, wenn es nicht zum Stillstand der Anlage und damit zu hohen finanziellen Verlusten kommen soll. Deshalb muss die Datenübertragung in der industriellen Kommunikation in einer definierten Antwortzeit durchgeführt und abgeschlossen werden (deterministisch).

     

    Dieser gravierende Unterschied spiegelt sich auch in der Infrastruktur wieder. Ein rein auf vertikale Kommunikation ausgelegtes Netzwerkdesign wie in der klassischen IT, kann den kontinuierlichen Datenfluss nicht sicherstellen. Deshalb haben sich für den Ethernet-basierten Informationsaustausch in industriellen Netzwerken bestimmte Netzwerkdesigns etabliert, u.a. mit entsprechenden Redundanzmechanismen. Sie sind exakt für die Applikationen in den verschiedenen Industrien entwickelt und ermöglichen die Anbindung an die Unternehmens-IT.

     

    Service und Sicherheit machen den Unterschied

    Ein zusätzlicher Faktor: Die schnelle und einfache Fehlerbehebung. Tritt beim industriellen Netzwerk eine Störung auf, hat die rasche Wiederinbetriebnahme der Komponenten höchste Priorität. Fehler müssen lokalisierbar und für die Wartung durch die Mitarbeiter zugänglich sein. Denn im Gegensatz zur Standard-IT, bei der Outsourcing weit verbreitet ist, tragen in der Industrie die eigenen IT-Fachleute oder weitergebildete Automatisierungstechniker die Verantwortung.

     

    Safety und Security erlauben keine Kompromisse in der Datenübertragung. So muss sicherheitsgerichtete Kommunikation über das industrielle Netzwerk im Notfall komplette Anlagen in den fehlersicheren Zustand überführen, um Schaden von Mensch und Maschine abzuwehren. Um Anlagen umfassend vor Cyber Angriffen zu schützen benötigen industrielle Netzwerke ganzheitliche, abgestufte Sicherheitskonzepte, die zuverlässigen Schutz bieten gegen unbefugte Zugriffe.


     

    Unvereinbare Gegensätze?

    Die Unterschiede zwischen industriellen Netzwerken und Unternehmes-IT sind also groß, doch sind sie auch unüberbrückbar? Worin liegt das Geheimnis, wenn beide Netzwerke zusammenarbeiten sollen?

     

    Neugierig? Dann lesen Sie jetzt das Whitepaper „Zwei Welten verbinden“.

     

     

    Weitere Informationen zu industriellen Kommunikationsnetzwerken, den Professional Services und Trainings-Angeboten von Siemens finden sie auch auf unserer Website.

     

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  • Eva Gansen 29/01/2018

    Das Rückgrat der Digitalisierung

    So viel ist sicher: Die fortschreitende Digitalisierung der Industrie braucht zukunftssichere (Infra-)Strukturen. Als einer der Treiber der industriellen (R)evolution ist sich dessen auch Siemens bewusst und bietet daher auf dem Weg zum Digital Enterprise maßgeschneiderte Komponenten und Konzepte. Besonders wichtig sind zuverlässige, und zukunftssichere industrielle Kommunikationsnetzwerke und auf sie ausgerichtete Services.

     

    Die Digitalisierung der Industrie hat längst noch nicht ihren Höhepunkt erreicht, deshalb stehen produzierende Unternehmen erheblich unter Druck. Sie sind gezwungen zu handeln, um sich für das Internet der Dinge zu rüsten und somit auch in Zukunft dem Wettbewerb stellen zu können. Eine kurze Time-to-Market, mehr Flexibilität und höhere Effizienz müssen gewährleistet sein. Zusätzlich wird eine gesteigerte Qualität erwartet bei gleichzeitiger Einsparung von Ressourcen und Energie.

     

    Mit einer reinen Automatisierungslösung sind kaum noch Fortschritte möglich. Nur ein ganzheitlich digitaler Ansatz kann neue Potenziale erschließen: die durchgängige Digitalisierung aller Prozesse entlang der Wertschöpfungskette mit einer gemeinsamen Datenbasis. Wir unterstützen Unternehmen diverser Branchen auf ihrem Weg zum Digital Enterprise. Um die Vorteile von Industrie 4.0 umfänglich zu nutzen, setzen Unternehmen auf die vier Kernelemente unserer Digital Enterprise Suite: die Integration der industriellen Software und Automatisierung, der Ausbau der Kommunikationsnetzwerke, Sicherheit in der Automatisierung und der Nutzung von geschäftsspezifischen industriellen Services.

     

    Kompetenz für industrielle Netzwerke

    Unerlässlich für jede Digitalisierunglösung ist eine horizontal und vertikal durchgängige Kommunikation. Wir als Anbieter von Automatisierungstechnik kennen die Anforderungen der Industrie an die dafür notwendigen offenen und sicheren industriellen Kommunikationsnetzwerke. Die Verknüpfung der realen mit der virtuellen Welt setzt einen kontinuierlichen Austausch von Daten voraus. Hierfür sind eine leistungsfähige Netzwerk-Infrastruktur und industrietaugliche Netzwerkmechanismen notwendig. 

     

    Aber nicht nur leistungsfähige Netzwerkkomponenten sind für die Digitalisierung der Industrie unverzichtbar. Es wird auch das Know-how benötigt, das industrielle Netzwerk zu konzeptionieren, zu planen, umzusetzen und an ein Unternehmens-Netzwerk anzubinden. Dieses Know-how gilt es aufzubauen und kontinuierlich zu erweitern, wobei wir die Anwender umfassend unterstützen.

     

    Wer die Personalressourcen dafür nicht hat, kann die maßgeschneiderten Professional Services von Siemens nutzen und auf ein globales Netzwerk branchen- und IT-erfahrener Siemens Solution Partner zurückgreifen. Grundlage einer erfolgreichen Umsetzung ist im Vorfeld eine Begehung vor Ort mit einer Bestandaufnahme und Analyse bereits vorhandener Netzwerkstrukturen, woraus konkrete Empfehlungen abgeleitet werden können. Auf Wunsch beraten erfahrene Spezialisten bei der Auslegung der Netzwerkinfrastrukturen und -mechanismen und übernehmen auch die Inbetriebnahme und Optimierung vor Ort. Das beschleunigt die Umsetzung und ermöglicht einen ersten Know-how-Transfer auf den Anwender. Zum Beispiel bieten wir maßgeschneiderte und kundenspezifische Schulungen durch praxiserfahrene Trainer. Mit den Weiterbildungsmaßnahmen aus dem Industrial Networks Education Programm  lernen Sie, drahtgebundene und drahtlose Datennetze zu planen, umzusetzen und an ein Unternehmens-Netzwerk anzubinden.

     

    Immer auf der sicheren Seite

    Durch die Digitalisierung und zunehmende Vernetzung von Maschinen und Industrieanlagen steigt auch die Gefahr von Cyberattacken – Industrial Security bietet Maßnahmen zum Schutz im Digitalen Unternehmen. Um Industrieanlagen umfassend vor Cyber-Angriffen von innen und außen zu schützen, muss auf allen Ebenen gleichzeitig angesetzt werden. Zu diesem Zweck nutzen wir eine tiefengestaffelte Verteidigung - „Defense-in-Depth“ als übergreifendes Schutzkonzept, nach den Empfehlungen der ISA99/IEC 62443, dem führenden Standard für Security in der industriellen Automatisierung.

     

    Industrielle Kommunikationsnetzwerke sind die Basis jeder Digitalisierungslösung. Erfahren Sie in einem anderen Blog-Beitrag, worin genau die Unterschiede aber auch Gemeinsamkeiten von industriellen Netzwerken und Unternehmens-IT liegen.

     

     

    Weitere Informationen zu industriellen Kommunikationsnetzwerken, den Professional Services und Trainings-Angeboten von Siemens finden sie auch auf unserer Website.

     

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  • Andreas Milbradt 27/11/2017

    Das Plus für mehr Optionen

    Siemens präsentiert die neue Applikation SIMATIC HMI Option+ auf der SPS IPC DRIVES 2017 

     

    Mit der zunehmenden Digitalisierung von Fertigungsprozessen steigen auch die Anforderungen an eine komfortable und trotzdem sichere Konfiguration von IT-nahen Funktionen bei HMI-Systemen im Fertigungsumfeld, insbesondere bei den Themen Netzwerkanbindung, Fernzugriff, Kommunikation und Benutzeridentifizierung.

     

    Einfaches und handliches Gateway zwischen Runtime und Betriebssystem

    Die neue Applikation SIMATIC HMI Option+, die wir Ihnen dieses Jahr auf der SPS IPC Drives vorstellen, ermöglicht den Zugriff auf solche Funktionen. Damit greifen wir das Feedback und Anforderungen unserer Anwender auf, die sich dafür ein einfaches und handliches Werkzeug gewünscht haben und nutzten dafür auch die Erfahrungen, die wir mit unserer SIMATIC HMI Toolbox gemacht haben, eine unserer weitest verbreiteten Applikationen bei SIMATIC HMI.

     

    SIMATIC HMI Option+ fungiert sozusagen als Gateway zwischen SIMATIC HMI Panel Runtime und Betriebssystem. Mit ihr kann sich der Anwender aus der Runtime heraus Systeminformationen anzeigen lassen, er kann Schnittstellen und Benutzeridentifizierung konfigurieren und weitergehende Funktionen für die Maschinenüberwachung nutzen. Damit nur befugte Mitarbeiter Zugriff auf diese Funktionen haben, lässt sich der Zugriff auf die Option+ selbstverständlich beschränken und per Passwort schützen.

     

    Ein Plus an Optionen für SIMATIC HMI

    Mit SIMATIC HMI Option+ bieten wir dem Anwender ein Plus an Optionen für die Konfiguration IT-naher Funktionen in seinen SIMATIC HMI Comfort Panels und unterstreichen damit die Leistungsfähigkeit und Vielseitigkeit der Geräte, die aus gutem Grund eines der erfolgreichsten Produkte im Bereich des maschinennahen Bedienens und Beobachtens sind. SIMATIC HMI Option+ ist voraussichtlich ab dem 1. Quartal 2018 für TIA Portal V15 erhältlich. Die Applikation unterstützt neben den SIMATIC HMI Comfort Panels in 7“bis 22“ sowie die Comfort PRO und Comfort Outdoor Geräte der SIMATIC HMI Advanced Gerätefamilie.

     

    Beitrag: Marcel Roske, Marketing Manager SIMATIC HMI, Siemens AG

     

    Mehr zu SIMATIC HMI Option + erfahren Sie bei uns auf der SPS IPC Drives Halle 11 oder in der Produktankündigung SIMATIC HMI Option+

     

     

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  • Nahtlose Verbindung von virtueller und realer Wertschöpfungskette

    Simunerik EMO

    Wie kann Digitalisierung in der Praxis aussehen? Auf der diesjährigen EMO in Hannover am Siemensstand D60 in Halle 25 erfahren Maschinenbetreiber am Beispiel Formenbau wie sie vom Produktdesign bis zur Fertigung und zum Service von den Lösungen von Siemens profitieren. Maschinenhersteller können sich darüber informieren, mit welchen Angeboten sie von Siemens bei ihrer Digitalisierungsstrategie unterstützt werden.

     

    Die Digitalisierung verändert alle Lebensbereiche – die Produktentwicklung ebenso wie die Produktion. Fertigungsunternehmen bieten sich dadurch ganz neue Möglichkeiten, die Anforderungen des Marktes umzusetzen: Kürzere Produkteinführungszeiten ermöglichen Ihnen eine kürzere Time-to-Market, dank höherer Flexibilität lassen sich kostengünstig individualisierte Produkte auf den Markt bringen und eine effizientere Produktion schont die begrenzten Ressourcen und die Umwelt. Digitalisierung steigert aber auch die Qualität Ihrer Produkte – ein Aspekt, der für die Kaufentscheidung der Kunden immer wichtiger wird. Was bei alldem gewährleistet sein muss, ist die Datensicherheit der Produktionsanlagen.

     

    Damit das gelingt, ist die Transformation in ein Digitales Unternehmen erforderlich, in der die gesamte Wertschöpfungskette vom Design bis zum Service ganzheitlich betrachtet wird.

     

    Mit der „Digital Enterprise Suite“ bieten wir ein umfassendes Portfolio mit durchgängigen Lösungen von der Werkzeugmaschine bis in die Unternehmensleitebene. So profitieren Maschinenbetreiber und Maschinenhersteller von der nahtlosen Verbindung zwischen der virtuellen und der realen Welt entlang dieser Wertschöpfungskette.

     

    Digital Enterprise Suite by Siemens

     

     

    Mehr über Digitalisierung und hochproduktive Automatisierungslösungen für Werkstatt, Lohnfertigung und Großserienindustrie mit der CNC SINUMERIK.

     

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  • Versorgungssicherheit und Kosten im Blick

    Power Monitoring

    Mit der Energiewende nimmt die Zahl neuer Windkraft- und Photovoltaikanlagen zu. Allerdings führt die fluktuierende Einspeisung von Erneuerbaren Energien (EE) zu Schwankungen in der Versorgungsqualität. Das hat Folgen für die Industrie, die zunehmend mit außerplanmäßigen Anlagenstillständen rechnen muss. Dagegen lässt sich etwas tun. Das Schlüsselwort lautet Energiemanagement bzw. Energiemonitoring. Sowohl die Großindustrie als auch kleine Betriebe und Mittelständler können damit ihren Verbrauch optimieren und ihre Energiekosten deutlich senken. Außerdem lässt sich mit entsprechenden Komponenten die Netzversorgungsqualität im Betrieb verbessern.

     

    Eine gute Versorgungsqualität muss folgende Kriterien erfüllen: Verfügbarkeit, Spannungsqualität, Stabilität der Netzfrequenz und zu guter Letzt Servicequalität. Industrieunternehmen und hier vor allem kleine und mittelständische Firmen können mit einem Energiemanagementsystem selbst dazu beitragen.

     

    Das fängt mit der kontinuierlichen Überwachung des Energieverbrauchs an. Die entsprechenden Systeme sind flexibel und passen sich den Bedürfnissen und der Größe des jeweiligen Unternehmens an. Der Einstieg ist simpel. Es genügen ein PC, eine entsprechende Software sowie kommunikationsfähige Messgeräte.

     

    Intuitive Bedienung

    Auch Cloud-basierte Lösungen sind möglich – letztere sind besonders für kleinere Betriebe interessant, die die Kosten-Nutzen-Relation im Blick haben müssen. Hard- und Software von Energiemonitoringsystemen lassen sich intuitiv bedienen. Mit grafischen Darstellungen können die Anwender Lastspitzen und energieintensive Prozesse erfassen und auf einen Blick ineffiziente Verbraucher identifizieren.

     

    Auf diese Weise hat ein Unternehmen den tatsächlichen Energieverbrauch stets im Blick. Aus den analysierten Daten kann der Betrieb auch Maßnahmen zur Optimierung ableiten, was letztlich in Kosteneinsparungen resultiert. Sei es durch die intelligente Steuerung thermischer Verbraucher oder den Einsatz schneller Energiespeicher.

     

    Energiekosten sinken

    Dank unserer Experten wissen wir, dass sich mit einem intelligenten Energiemanagement die Energiekosten bis zu 30 Prozent senken lassen. Hier finden Sie einige Referenzprojekte mit den Erfahrungen unserer Kunden.

     

    https://www.siemens.com/global/de/home/produkte/energie/referenzen/fraunhofer-iisb.html

     

    https://www.siemens.com/global/de/home/produkte/energie/referenzen/ziegler-holzindustrie.html

     

    https://www.siemens.com/global/de/home/produkte/energie/referenzen/bodensee-wasserversorgung.html

     

    https://www.siemens.com/global/de/home/produkte/energie/referenzen/mader.html

     

    Ein weiteres Argument, das für den Einstieg spricht: Unternehmen können mit einem TÜV-zertifizierten Energiemonitoringsystem den Grundstein für regelmäßige Energieaudits und ein betriebliches Energiemanagementsystem nach ISO 50001 legen.

     

    Netzqualität verbessern

    Entscheiden sich kleine und mittelständische Betriebe fürs Energiemonitoring profitieren sie automatisch von Digitalisierung und Automatisierung und machen gleichzeitig die ersten Schritte, um Industrie 4.0 zu realisieren.

     

    Das Energiemonitoringsystem bietet aber noch weitere Vorzüge. Es lässt sich flexibel erweitern, um die Netzqualität (Power Quality) im Betrieb stabil zu halten. Lastwechsel können bereits unter normalen Betriebsbedingungen zu Abweichungen der Netzspannung führen. Und elektromagnetische Störquellen wie Wechselrichter und nichtlineare Verbraucher können unerwünschte Signale im Frequenzband, Fehlauslösungen von Leistungsschaltern oder eine überhöhte Wärmebelastung von Kondensatoren und Leitungen verursachen.

     

    Kommunikationsfähige Komponenten

    Über kommunikationsfähige Messgeräte, die im Energiemonitoringsystem eingebunden werden, lassen sich alle Messgrößen erfassen. Weichen die erfassten Daten vom Sollwert ab, kann der Betrieb Störquellen im System identifizieren und seine Prozesse umgehend optimieren.

     

    Letztendlich führt die kontinuierliche Überwachung der Netzqualität zu einer höheren Ausfallsicherheit. Die Verantwortlichen können Fehlfunktionen und Störungen in der Produktion rechtzeitig erkennen und beheben, die Anlagenverfügbarkeit steigern und damit Kosten vermeiden.

     

    Einen Überblick über die Möglichkeiten zur Verbesserung der Versorgungsqualität finden Sie unter https://www.siemens.com/global/de/home/produkte/energie/niederspannung/komponenten/sentron-messgeraete-und-energiemonitoring.html

     

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  • Masterarbeit zur Konzeption eines flexiblen, cyber-physischen Fertigungssystems mit Förderpreis ausgezeichnet

    Herr Jaehnert bei der Preisverleihung

    Die Masterarbeit des Preisträgers Christian Ralf Jähnert ist im letzten Jahr im Elektronikwerk Amberg unter Nutzung der Siemens Software Plant Simulation entstanden und wurde nun mit dem VDI-CES-Preis 2017 geehrt.

     

    Der Titel der Arbeit war Programm – es ging um die „Konzeption und Evaluation eines flexiblen, cyber-physischen Fertigungssystems (CPS) in der mehrstufigen Elektronikproduktion“. In der vom Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik (FAPS) der Universität Erlangen und der Siemens Geschäftseinheit „Factory Automation“ gemeinsam betreuten Masterarbeit wurde der Ansatz des CPS mit Praxisbezug im Umfeld der Elektronikproduktion des Siemens Elektronikwerk Amberg (EWA) untersucht. Das hierzu erarbeitete Konzept zielt dabei auf die Optimierung der Bearbeitungsreihenfolge der sich im Fertigungssystem befindlichen Erzeugnisse ab.

     

    Zur Evaluation des Konzepts wurde ein digitaler Zwilling der Fertigung mit realen Produktionsdaten innerhalb einer ereignisdiskreten Simulationsumgebung unter Verwendung der Siemens Software Tecnomatix Plant Simulation erstellt. Dieses Modell ist gleichzeitig die Basis zur Implementierung des cyber-physischen Steuerungskonzepts, was einen direkten Vergleich bei identischen Rahmenbedingungen mit dem konventionellen Produktionssteuerungsansatz ermöglicht. Die Ergebnisse aus den Simulationsstudien zeigen, dass durch die Nutzung des cyber-physischen Regelungskonzepts die, den Zieldimensionen zugrundeliegenden, Zielgrößen gegenüber dem herkömmlichen Steuerungskonzept um bis zu 23% verbessert werden können.

     

    Die Jury der Carl-Eduard-Schulte Stiftung prämierte die Arbeit mit dem VDI-CES-Preis 2017, da sie eine Grundlage zur Herstellung von individualisierten, elektronischen Produkten zu den Kosten eines Massenprodukts schafft. Sie verleiht den Preis jährlich an Absolventeninnen und Absolventen Technischer Hochschulen, Universitäten und Fachhochschulen in Deutschland für ausgezeichnete und wegweisende Diplom- und Masterarbeiten auf dem Gebiet der Produktionstechnik.

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  • Kristina Dotzauer 26/06/2017

    Ohne Strom kein Geschäft

    Flender

    Kann ich mich auf die installierte Energieversorgung verlassen, oder gab es in letzter Zeit geschäftsschädigende Ausfälle? Ist die Art meiner Versorgung die wirtschaftlichste Lösung, oder können Alternativen bares Geld sparen? Wie werden sich meine Anforderungen in den kommenden Jahren verändern? – Fragen wie diese stellen sich viele Betreiber von Industrieanlagen bei den steigenden, an sie gerichteten Anforderungen.

     

    Ohne Strom kein Geschäft. Diese Aussage trifft auf alle Branchen zu, ob in der Fertigungs- oder in der Prozessindustrie. Die Schwerindustrie macht dort keine Ausnahme. Sie benötigt sogar enorm hohen Mengen an Energie, zum Beispiel für das Verarbeiten von Chemikalien oder das Schmelzen von Stahl. „Dadurch machen die Energiekosten in den Branchen Stahlverarbeitung, Öl und Gas oder der Basischemie einen deutlich höheren Anteil der Gesamtkosten aus.  Im ebenfalls energieintensiven Bergbau kommen die erschwerenden Betriebsbedingungen hinzu.“, erklärt Dr. Alexander Rentschler, Leiter des Product Lifecycle Management der Siemens Transmission Solutions. „Die Entfernung zu gut ausgebauter Infrastruktur und die klimatischen Extreme, die in diesen Gebieten oft vorherrschen, fordern ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit in der Stromversorgung, die Hochspannungslösungen bieten.“

     

     

    Wirtschaftlich über lange Strecken

     

    Effiziente Energieversorgung ist deshalb einer der wichtigsten Faktoren der Schwerindustrie, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Und auch hier bietet die Hochspannung den richtigen Ansatz. „Mittels Gleichstrom-Übertragung lässt sich Strom wirtschaftlich über weite Strecken übertragen. Das macht die Anbindung der vom Stromnetz weiter entfernten Anlagen nicht nur zuverlässig, sondern auch kosteneffizient.“, erklärt Dr. Rentschler weiter. „Prinzipiell bietet sich die Gleichstrom-Übertragungs-Technologie für alle Anwendungen an, bei denen die Stromerzeuger weit von den Verbrauchern entfernt sind. Das beste Beispiel hierfür sind Minen, um bei der Schwerindustrie zu bleiben oder die Back-up Versorgung von Industrieparks. Diese Technik liefert auch die Basis für moderne Netze, und zwar durch den effizienten Anschluss von weit entfernten Erzeugerzentren, wie Öl und Gas Plattformen durch Hochspannungs-Gleichstrom-Übertragungen (HGÜ).“ Als Pionier im Bereich der Gleichstromtechnologie bietet Siemens Transmission Solutions ebenso eine Lösung zur Stromübertragung im mittleren Leistungsbereich (Mittelspannungs-Gleichstrom-Übertragungen / MGÜ).

     

    Ein weiterer Vorteil von Gleichstromübertragung  ist vor allem in Ländern mit schlechter Netzinfrastruktur gegeben. Der Anschluss an das Hochspannungsnetz ist zuverlässiger, da man lokale Netze, die oft störanfälliger sind, übergeht – man zapft den Strom sozusagen direkt bei der Quelle an. Diese Besonderheit ermöglicht noch einen weiteren Nutzen, wie Dr. Alexander Rentschler erläutert: „Überall, wo hohe Verfügbarkeit durch eine redundante Stromversorgung gewährleistet werden muss – nicht nur in der Schwerindustrie, das trifft zum Beispiel auch auf Rechenzentren zu – ist es notwendig, dass neben einer Versorgung durch das regionale Netz auch ein zweiter Anschluss an das Hochspannungsnetz besteht.“  

    Alternativ zur Gleichstrom-Übertragung, werden durch Flexible Wechselstromübertragungsssysteme (FACTS) die Übertragungsqualität und -effizienz verbessert, indem sie über diese Lösungen induktive oder kapazitive Blindleistung an das Netz liefern. Der industrielle SVC wird in der Regel bei hohen und schnell wechselnden Lasten wie Lichtbogenöfen eingesetzt, wo er instabile Spannung ausgleichen kann.

     

     

    Netzanschluss für jede Situation

     

    Durch Hochspannungs-Umspannwerke werden die energieintensiven Anlagen an das Netz angeschlossen. Produkte wie E-House oder mobile Umspannwerke bieten alternative Lösungen, die sowohl für zeitkritische Projekte als auch für entfernte Betriebsstandorte, die eine Installation eines klassischen Umspannwerks erschweren, ideal geeignet sind. Die innovativen Hochspannungslösungen in Verbindung mit langjähriger Erfahrung der Siemens Transmission Solutions in der Umsetzung bieten eine Lösung für eine zuverlässige Stromversorgung auch bei großen Energiemengen.

     

     

     

     

    Mehr über integrierte Stromversorgungslösungen für Industrien, Gebäude und Infrastruktureinrichtungen erfahren Sie in unseren Blogs zu den Branchen Automotive, chemische Industrie, Gebäudetechnik, Microgrids und Cyber Security.

     

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