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Wettbewerbsfaehige Industrie

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Eva Gansen |

Prozessindustrie 4.0: Neue Perspektiven gewinnen

Keyvisual PCS7 V9.0

Die Prozessindustrie blickt optimistisch in die Zukunft: Das Wirtschaftsministerium prognostiziert ein Wachstumspotenzial mit einem Volumen von ca. 30 Mrd. Euro bis 2020. Das Fraunhofer IAO geht von 30 Prozent zusätzlicher Wertschöpfung für die Chemieindustrie in den nächsten zehn Jahren aus. Was, wenn wir dieses Potenzial schon heute nutzen könnten?

 

So optimistisch der Blick in die Zukunft ist, so realistisch ist er hinsichtlich des Status Quo: „In der Prozessindustrie steckt die Industrie 4.0 (...) noch in den Kinderschuhen“, konstatiert das Fraunhofer IAO. „Forschungsprojekte gibt es nur vereinzelt. Viele Firmen aus der Chemie- und der Pharmaziebranche, der Stahl- und Zementherstellung und deren Zulieferer müssen deshalb befürchten, von der technologischen Entwicklung ein Stück weit abgekoppelt zu werden.“

 

Stolpersteine auf dem Weg zur Industrie 4.0

Dabei steigen die Anforderungen an Anlagen in der Prozessindustrie kontinuierlich an – sie sollen skalierbar, flexibel, maximal verfügbar und sicher sein. Besonders die Automatisierung als Kernstück der Anlagenplanung und des Anlagenbetriebs spielt dabei eine entscheidende Rolle. Beispielsweise geht bei der Störungsbehebung verfahrenstechnischer Anlagen viel wertvolle Zeit verloren, um die relevanten Informationen und Dokumente zusammenzutragen bzw. den Fehler exakt zu lokalisieren. Grundsätzlich ist auch das Thema Wissensmanagement eine der größten Herausforderungen überhaupt, da erfahrene Mitarbeiter aus den Unternehmen ausscheiden und ihr Wissen in der Regel nicht an die nachrückende Generation weitergeben können, da es nicht oder nur unzureichend dokumentiert ist. Nicht nur aus Sicherheitsgründen, sondern auch aus Gründen der Wirtschaftlichkeit wäre es umso wichtiger, für den sicheren Anlagenbetrieb jederzeit genau auf dieses Wissen zurückgreifen zu können. Anlagenlaufzeiten von bis zu 30 Jahren in der Prozessindustrie erfordern zudem Zukunftssicherheit und Investitionsschutz. Das gilt insbesondere im Hinblick auf sog. Brownfield Projekte, die in Europa inzwischen knapp 90 Prozent der gesamten Anlagenprojekte ausmachen. So werden Anlagen bezeichnet, die sich schon länger in Betrieb befinden und im Laufe der Zeit permanent modernisiert und auf- bzw. umgerüstet werden müssen, um den wachsenden Anforderungen in Hinblick auf die Marktgegebenheiten und die Industrie 4.0 zu genügen. Wie kann die Prozessindustrie diese Stolpersteine aus dem Weg räumen und das volle Wachstumspotenzial tatsächlich nutzen?

 

Digitalisierung – „ganz oben auf der Agenda“

Der Schlüssel liegt – natürlich – in der Digitalisierung: Sie ermöglicht ein neues Maß an Produktivität, Effizienz und Flexibilität und verkürzt die Time-to-Market. Workflows lassen sich immer weiter parallelisieren. Das spart wertvolle Zeit und damit Kosten von Anfang an. Für Brownfield-Projekte dennoch ein langer Weg: Bevor sie das volle Potenzial ausschöpfen können, müssen alle analogen Bestandteile und Prozesse digitalisiert werden – von der Papier basierten Kommunikation hin zum papierlosen Büro und der Vernetzung von Maschinen, Menschen und Materialien. Auf diesem Weg muss ein digitaler Zwilling eine konsistente Datengrundlage schaffen – ein virtuelles Abbild der Anlage, auf dessen Basis Modernisierungen sauber geplant und „Übertragungsfehler“ vermieden werden können.

 

„Digitalisierung steht bei allen unseren Kunden ganz oben auf der Agenda“, sagt auch Dr. Jürgen Brandes, CEO der Division Process Industries and Drives bei Siemens. „Jeder versucht dabei seinen individuellen Weg in diese Technologie zu finden. Der Weg sieht für große Betreiber anders aus als für KMUs und er sieht für Prozess-OEMs anders aus als für EPCs. Darum ist es so wichtig, dass es mit offenen und skalierbaren Systemen gelingt, die Prozessindustrie effizienter und wettbewerbsfähiger zu machen.“

 

Control Room

Raum für neue Perspektiven

Mit SIMATIC PCS 7 V9.0 kommen wir dem Wunsch nach Digitalisierung einen großen Schritt näher. Die neueste Version des Prozessleitsystems bringt die Digitalisierung bis runter in die Feldebene und nutzt effektiv die umfassenden Möglichkeiten, die der offene Kommunikationsstandard PROFINET bietet. Insbesondere bei Brownfield-Projekten ist es wichtig, schnell auf neue Anforderungen zu reagieren und Modernisierungen und Erweiterungen entsprechend kurzfristig planen und durchführen zu können. Da PROFINET hoch skalierbare und besonders flexible Netzwerkstrukturen schafft sowie eine hoch performante Kommunikation ermöglicht, setzt es in dieser Hinsicht die Messlatte für Anlagenbetreiber hoch – und bekommt durch Version 9.0 des bewährten Prozessleitsystems SIMATIC PCS 7 das passgenaue „Gegenstück“ in der Automatisierung.

 

Die neue Version rückt mit Hardware- und Software-Innovationen Wachstums-perspektiven in greifbare Nähe. Die Hardware fokussiert sich noch stärker auf die zukunftsgerichteten Möglichkeiten von PROFINET, z.B. hinsichtlich Verfügbarkeit: Gleichzeitig ist sie robust genug für den Außeneinsatz und überzeugt durch ein extrem kompaktes Design. Dadurch können Anlagenerweiterungen ohne zusätzlichen Platzbedarf bei der Automatisierung effizient umgesetzt werden. Zwei Beispiele: Mit der neuen Remote I/O SIMATIC ET 200SP HA können viel mehr Signale in einem Standard-Schaltschrank verarbeitet werden, als bislang möglich und es lassen sich neue, flexible und standardisierte Schrankkonzepte umsetzen. Der intelligente Feldverteiler SIMATIC CFU bringt die Digitalisierung über dezentrale Ansätze bis ins Feld und ermöglicht die einfache Integration von Feldgeräten quasi auf Knopfdruck via Plug-and-Produce.

 

Sicher und planbar wachsen

Auch im Bereich Software bietet das Leitsystem neue Funktionen, die vom Engineering über die Inbetriebnahme bis hin zum laufenden Anlagenbetrieb neue Impulse setzen. So lässt sich das Engineering von Chargenprozessen in Zukunft noch individueller auf die Kundenbedürfnisse anpassen und deutlich effizienter gestalten. Die wichtigen Themen im Rahmen der o.g. Anlagenerweiterungen oder -modernisierungen – wie die (Wieder-) Inbetriebnahme und der FAT (Factory Acceptance Test) – können deutlich schneller durchgeführt und jederzeit konsistent dokumentiert werden, wodurch sich die Sicherheit erhöht. Last but not least wird den Anlagenfahrern und dem Wartungspersonal die Arbeit durch noch durchgängigere Lösungen und das direkte Zusammenspiel von der Feldebene bis in die Leitwarte deutlich erleichtert. Maßgeschneiderte Lifecycle Services machen für den Kunden die Kosten noch genauer planbar und tragen damit zur Zukunftssicherheit des Anlagenbetriebs bei.

 

Das volle Wachstumspotenzial ausschöpfen? Mit dem richtigen System kann die Digitalisierung schon heute sicher auf allen Ebenen vorangetrieben und die Wertschöpfung gesteigert werden – Schritt für Schritt. Die Prozessindustrie blickt somit zurecht optimistisch in die Zukunft.

 

Jetzt neue Perspektiven gewinnen – und weiter informieren unter: SIMATIC PCS 7 V9.0

Raum für neue Perspektiven gibt es auch am Siemens Stand auf der ACHEMA Messe vom 11. – 15. Juni 2018, Halle 11.0, Stand C3.

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