Tools


Siemens Worldwide

Siemens Global Weblogs

Language

 

Contact

Referentiegalerij

  • Haidi Baes 20/06/2017

    Cokaiko schijnt zijn licht op het circuit van Spa-Francorchamps

    IT-consulent Cokaiko uit Chaudfontaine stuurt de rode en groene lichten van de pits op het racecircuit van Spa-Francorchamps aan. Hoe? Met een Logo! 8-logicamodule. Zo kunnen wedstrijdleiders de lichten vlot vanaf een afstand bedienen.

     

    Groen licht voor vlotte aansturing
    “Initieel konden de lichten alleen in de pitstop bediend worden”, vertelt zaakvoerder Philippe Cokaiko. “Race Control en de wedstrijdleider konden die enkel aanpassen door de pitcrew instructies te geven via een walkietalkie. Er was dus nood aan een tweede bedieningspaneel in het controlecentrum, op 300 m van de pits. We kozen ervoor om de bediening aan te sturen met twee Logo! 8-modules: één als hoofdbediening in het centrum en één in de pits.” “De hoofdbediening stuurt de lokale module aan, die op zijn beurt de lichten aanstuurt. Beide moesten dus verbonden zijn, maar dat was geen sincure: ze lagen immers zo’n 300 m uit elkaar. Dankzij de connectiviteit van Logo! 8 konden we dit eenvoudig via een draadloze internetverbinding oplossen. Zo installeerden we in een mum van tijd een tweede bedieningspaneel.”

    ...
  • Katrien Valkiers 12/06/2017

    Heldere productie – en proces visualisatie voor ArcelorMittal Gent

    Om de scada-toepassingen in de verschillende bedrijfseenheden van haar plant in Gent te optimaliseren, deed ArcelorMittal beroep op Siemens. Het resultaat? 340 WinCC-licenties, een mix van upgrades, powerpacks en nieuwe licenties.

     

    Een duidelijk  overzicht van alle geïnstalleerde WinCC-servers en –clients was het vertrekpunt, een taak die toebedeeld werd aan Geert Vandaele (Co-ordinator AGB | Industrial IT,Automation and Models). Alle oude WinCC’s kregen een upgrade, enerzijds om compatibel te zijn met de laatste Windows-versie en conform de IT-beveiliging, en anderzijds om te voldoen aan de behoeften van de verschillende eenheden.

     

     

    Sommige servers/clients werden aangepast naar webnavigator; een rendabele maar ook flexibele oplossing gebaseerd op webtechnologie. Wanneer er bij ArcelorMittal een van de webclient pc’s uitvalt, kan deze onmiddellijk door om het even welke andere pc met Internet Explorer worden vervangen. 

     

    Voor sommige kranen werd WebUX geïnstalleerd, zodat voortaan ook een diagnose van de kranen kan worden uitgevoerd via mobiele toestellen zoals smartphones of tablets.

     

    “De opdracht werd binnen het opgegeven tijdskader tot een goed einde gebracht, en dit dankzij de nauwe samenwerking tussen ArcelorMittal en Siemens. Het resultaat is nog beter dan een gelijkaardige volledige WinCC-upgrade in 2010.”, aldus Peter D’Haese, General Manager Industrial IT, Automation and Models bij ArcelorMittal Gent.

     

    Contactpersoon: Steve Malfait - +32 478550085

     

    • Meer informatie over Siemens Scada oplossingen vindt u hier.
    • Meer informatie over ArcelorMittal Gent vindt u hier

     

     

     

    ...
  • Katrien Valkiers 12/06/2017

    Duurzaamheid, schoonheid en een primeur in Gent

    De fontein aan de Charles de Kerchovelaan is state-of-the art met besturing op afstand. De fontein werd in ere hersteld na de renovatie en samenwerking van Stad Gent met onder andere Siemens en Eandis.

     

    De nieuwe technologie leidt tot een minimale waterverspilling. Zo is ze vanaf nu ook van op afstand bestuurbaar. Aan- en uitzetten kunnen de controleurs gewoon van op hun tablet. Is er een probleem met de fontein? Dan slaan de verschillende systemen alarm om de goede werking van de fontein te verzekeren. Het PLC-systeem (Programmable Logic Controller) van Siemens begrijpt wat de fout is, waar die zich voordoet, en grijpt automatisch in. Detecteert het systeem bijvoorbeeld te veel water in de kelder van de fontein, dan zal het de pomp automatisch stilleggen en de watertoevoer afsluiten.

     

    In de komende jaren wordt ook voor andere Gentse fonteinen onderzocht of ze op dezelfde manier aangepakt kunnen worden. De uitgevoerde herstellingen maken ook dat de fontein de komende 10-15 jaar weinig onderhoud zal vragen. Vroeger moest ze elk jaar worden aangepakt voor kleine en grote herstellingen.

     

    Voor Ben De Boos was dit een bijzonder project, dat hem voor een heel nieuwe uitdaging stelde:

    “Een fontein automatiseren was iets totaal nieuws voor mij. Het technisch concept ervoor werd uitgedacht op basis van onze gesprekken met de medewerkers van Stad Gent, en het samenbrengen van het nodige materiaal hebben we cross-divisioneel gedaan, samen met Building Technologies en het team van Process Instrumentation. 99% van het materiaal kon door Siemens zelf geleverd worden. De bestelling binnenhalen, en het PLC-programma en de stuurkast concreet kunnen beginnen uitwerken, na die inzet en samenwerking, voelde daarom extra fijn aan.”

     

     

     

     

     

    ...
  • Haidi Baes 12/06/2017

    Euro Space Center stoelt op automatische aansturing van topattractie met LOGO! 8

    In het Euro Space Center in Transinne krijgen bezoekers naast een rondleiding ook de kans om plaats te nemen in een ‘multi-axisstoel’: een trainingstoestel voor astronauten dat de bewegingen in een rondtollend ruimtetuig nabootst. Voor een vlotte besturing en controle van deze buitengewone attractie doet het studiebureau Heinen een beroep op de Siemens Logo! 8-module.

     

    De bezoeker wordt in de multi-axisstoel tussen twee ringen vastgegespt. Twee motoren laten de ringen aan wisselende snelheid draaien. De Logo! 8-module en digitale extensies sturen de motoren aan. En via de display kunnen de opeenvolgende bewegingen van de stoel snel en makkelijk ingesteld worden.

     

    Succes dat smaakt naar meer
    “Onze wens was om het beheer van de cycli in de stoel te automatiseren”, vertelt Marc Radoux, verantwoordelijke van het Studiebureau Heinen. “De LOGO! 8-module maakt dit perfect mogelijk. We vervingen de motors en transmissie van het toestel, en laten de besturing nu over aan de Logo! 8-module en een frequentieregelaar.”

    “Het aantal cycli in een sessie kan verschillen naargelang de leeftijd, het gewicht en de wensen van de proefpersoon. Met de draaiende multi-axisstoel testen we de deelnemer op zijn uithoudingsvermogen, door de rotatie van de stoel automatisch te versnellen of te vertragen. Het systeem is een enorm succes en smaakt naar meer: intussen ontwikkelden we al een verplaatsbare multi-axisstoel en is een derde ontwerp volop in de maak

    ...
  • Haidi Baes 08/06/2017

    Automatisch verlichte én beschermde scoutslokalen met LOGO! 8

    Bij de bouw van nieuwe scouts- en gidslokalen in Oudenaarde, automatiseerde de elektricien, lektrische Installaties Bart Merchiers, de verlichting en ventilatie van het gebouw. Naast gebruiksgemak bood de automatisatie van de buitenlichten, aangestuurd door Logo! 8, ook voordelen in de strijd tegen vandalisme.

    Opbouw van de toepassing:

    De configuratie in een notendop
    - Logo! 8-module met 4 uitbreidingsmodules (24xI en 20xQ).
    - Automatische aansturing van de verlichting in de lokalen, de omgevingsverlichting en de ventilatie.

    Voordelen van de toepassing

    Vergeetkousen en vandalisme schaakmat
    “Met de automatisatie van de verlichting had de bouwheer van de nieuwe scouts- en gidsenlokalen verschillende doelstellingen voor ogen”, aldus Bart Merchiers. “Zo speelt de buitenverlichting een cruciale rol om vandalisme tegen te gaan. Dankzij de ingebouwde astronomische klok van de Logo! 8-module hoefden we daar zelfs geen detectoren voor te gebruiken. De klok zorgt ervoor dat de verlichting op geregelde tijdstippen aan- en uitspringt, om zo mogelijke vandalen met snode plannen te ontmoedigen.” “De binnenverlichting werkt dan weer met een impulsfunctie tijdens de gebruiksuren (op basis van bewegingsdetectie), en met een zogeheten trappenhuisfunctie buiten die periode. Na sluitingstijd laat die laatste functie het licht slechts een korte tijd branden, waarna het automatisch uitgaat. Een handige ‘alles uit’-functie voor eventuele vergeetkousen dus.” “Dat er heel wat in het relais moest worden geprogrammeerd, is duidelijk, maar de Logo! 8-module liet dat makkelijk toe. Bovendien stond de veelzijdige oplossing ons toe om een configuratie op maat te creëren. Eén die tot in de puntjes is afgestemd op het gebruik van het gebouw.”

    ...
  • Katrien Valkiers 23/05/2017

    Hacos kiest voor toekomstgerichte productie-uitbreiding

    Een Belgische fabrikant van chocolademachines begeleidt opkomende chocolatiers actief op hun traject van zuiver ambachtelijke fabricage naar serieproductie. Dit is mogelijk dankzij flexibele, modulaire machines, die zowel autonoom als in lijnen kunnen worden toegepast. Transparante automatisering via een enkele leverancier staat garant voor een toekomstgerichte investering met hoge tegenwaarde.

    De Belgische firma Hacos is een wereldwijd toonaangevende fabrikant van machines voor de chocoladeproductie. De ruime portfolio omvat o.a. vormgiet-, spuit- en overtrekmachines, gietmachines met holle elementen en decoratiemachines, naast het daarvoor vereiste toebehoren: bijv. smelt- en tempereerstations, temperatuurgestuurde buisleidingen, opslag- en transporttanks.

     

    Deze Belgische machinefabrikant is bijgevolg niet alleen een ideale contactpartner voor alle vragen rond machinale chocoladeproductie, maar hij beschikt ook over alles wat men nodig heeft om machines in productieomstandigheden te testen: Er worden gekeurde modules geleverd die snel kunnen worden opgebouwd en de productie kunnen starten – een belangrijk voordeel voor de investeerder.

     

    Chocolatiers begeleiden op hun groeitraject

     

    De Hacos-ondersteuning van de sector begint reeds bij de op ambachtelijke schaal geleide kleine bedrijven. "Volgens ons is de markt opgesplitst in toepassingsgebieden: ambachtelijke chocoladeproductie, gedeeltelijk geautomatiseerde productie, kleine geautomatiseerde lijnen en industriële lijnen", verklaart Sales & Marketing Manager Raf Tuytelaars. "Wij vinden het belangrijk om de groei te ondersteunen van met name opkomende kleine en middelgrote chocoladefabrikanten. Daarom zijn veel van onze machines dusdanig opgevat dat ze zowel autonoom in een klein bedrijf of gespecialiseerd laboratorium of in een gedeeltelijk of volledig geautomatiseerde productieomgeving kunnen worden geïnstalleerd – ook achteraf", bijvoorbeeld bij de uitbreiding van de productie: Aan de reeds bestaande machines worden gewoon extra modules toegevoegd, of de bestaande machines worden geïntegreerd in de nieuw op te bouwen lijn – ze worden in elk geval verder gebruikt. Daardoor behoudt de machine voor het bedrijf ook haar waarde: er moet minder worden geïnvesteerd om uit te breiden en de overstap van zuiver ambachtelijke naar een meer geautomatiseerde chocoladeproductie wordt veel eenvoudiger voor kleine ondernemingen. Volgens Hacos speelt de automatiseringstechniek daarbij een belangrijke rol, want die bevordert een hoge connectiviteit van de machinemodules en maakt latere functionele aanpassingen eenvoudiger. De machinefabrikant kiest daarbij voor stuur- en aandrijftechniek van Siemens. Zelfs de kleinste machines hebben een Simatic-lcd-display aan boord, en kunnen dus qua bediening en functie worden aangepast aan een gewijzigde bedrijfssituatie.

     

    Grote flexibiliteit en connectiviteit

     

    Dankzij de transparantie van open automatisering door een enkele leverancier kunnen de functiemogelijkheden en de bediening via de software altijd worden aangepast aan nieuwe vereisten – bijv. om een bestaande, tot nu toe autonoom werkende Hacos-machine te integreren in een gedeeltelijk geautomatiseerde lijn of wanneer een nieuwe functie-eenheid wordt toegevoegd. De daartoe vereiste connectiviteit met andere machinemodules is van bij het begin verzekerd. Of om het met de woorden van Kristof Vangenechten te stellen, die bij Hacos verantwoordelijk is voor de elektrotechnische uitrusting van de machines: "Transparante techniek biedt als voordeel dat de communicatie veel eenvoudiger kan worden geprogrammeerd en de diagnosemogelijkheden beter zijn. Zo kunnen we modulaire concepten eenvoudiger toepassen en onze modules flexibeler combineren. Daartoe gebruiken we het engineering framework TIA Portal en Simotion Scout, zodat onze machines qua functie, bediening en combineerbaarheid eenvoudig kunnen worden uitgebreid. Voor onze klanten is dit zeer belangrijk: de machines kunnen op lange termijn in steeds weer nieuwe constellaties worden gebruikt."

     

    Bewegingsgeleiding imiteert handenarbeid

     

    Veel van de Hacos-machines imiteren handenarbeid, waarvoor vaak een gecoördineerde beweging van meerdere machineassen in twee of zelfs drie dimensies vereist is. "We profiteren daarbij van het feit dat we in dezelfde automatiseringsportfolio als onze PLC-gestuurde machines ook een bewegingsgeleiding vinden waarmee we de complexe bewegingspatronen kunnen realiseren die vereist zijn om chocoladeproducten in "One Shot"-techniek te decoreren of te fabriceren. Het motion control-systeem Simotion staat daarbij ook in voor de voor de chocoladeproductie zo belangrijke temperatuurregeling en biedt alle functies van een klassieke programmeerbare sturing. Daardoor kunnen zelfs onze complexere machines slank en goed overzichtelijk worden geautomatiseerd. "

     

    Chocolade en vulling in één bewerking

     

    Een klassiek voorbeeld hiervan is de "Hacos Minos 9", een zeer compacte, voor "One Shot" geschikte depositor: de grootste troef van deze machine is de opbouw van gevulde chocolade in een enkele bewerking, waarbij de chocolademassa en de vulling worden gecombineerd tot een afgewerkt product. Afhankelijk van het aantal mondstukken van de momenteel geïnstalleerde kop ontstaan tegelijk meerdere identieke chocoladeproducten – standaard negen verschillende producten. In One-Shot-werking bouwt de machine de bodem, de vulling en de overtrek in één enkele stap op. Dit is zowel mogelijk tijdens het vullen van de vormen of wanneer chocoladeproducten direct op een draagplaat worden opgebouwd. Bovendien kan de chocolade of de vulling op andere producten worden aangebracht, zoals bakkerijproducten. De machinekop met de producttrechters voor chocolade en vulling gaat servogestuurd op en neer. De voor de specifieke taak vereiste horizontale bewegingen – bijvoorbeeld om de vorm te positioneren of een gespoten product op te bouwen – worden uitgevoerd door de servoaandrijvingen van de transportband. Ze geleiden de band met de vormen of draagplaten in een horizontale beweging die gecoördineerd verloopt met de beweging van de kop. Standaard zijn daardoor 2D-toepassingen mogelijk, maar de Minos 9 is ook leverbaar met een 3D-optie. Naast de horizontale bewegingen langs de hoofdtransportrichting zijn met de 3D-optie zijdelingse bandbewegingen mogelijk. Zo kan met deze machine een zeer breed productpalet worden geproduceerd – van "met de hand" gespoten chocoladekrullen tot "handgemaakt" uitziende truffelcomposities.

     

    Eenvoudige bediening en reiniging

     

    De Minos 9 is een uiterst compacte en veelzijdige machine, die perfect geschikt is voor kleinere ondernemingen met een breed, zeer gevarieerd productpalet. Net zoals andere Hacos-machines kan de Minos 9 echter ook worden geïntegreerd in kleine en middelgrote productielijnen. De "recepten" voor het vullen van verschillende vormen of voor het opbouwen van verschillende producten op een draagplaat, worden ingevoerd via de bekende, maar intussen verder ontwikkelde grafische interface "ChocoCAD". Een als Simotion-standaardcomponent beschikbare G-code-interpreter maakt dan direct gebruik van de door ChocoCAD gegenereerde gegevens, zonder dat de gebruiker zich moet bekommeren om het verdelen van de ingevoerde vorm in coördinaten – het technisch werk voor de ChocoCAD-integratie was minimaal. In ChocoCAD gegenereerde "recepten" kunnen worden opgeslagen en opnieuw worden opgeroepen, zodat zeer snel tussen verschillende producten kan worden gewisseld. Meer nog: met de 3D-optie kan de Minos 9 zelfs decoreren – tot en met het schrijven van letters in chocolade.

     

    Uiterst fijne decoratie voor grote oplagen

     

    Een andere, met het motion control-systeem Simotion geautomatiseerde Hacos-machine zorgt voor zeer vlot en sierlijk decoreren: de Mdeco. Zelfs in de basisuitvoering beschikt deze machine over een 3D-beweging, die via een programmeerinterface of interactief via de ChocoCAD-applicatie kan worden gedefinieerd. De machine Mdeco wordt normaal gebruikt in geautomatiseerde lijnen. Voor dergelijke lijnen biedt Hacos bovendien pick-and-place-modules, op- en afstapelaars, overtrek- en poederstations en koeltrajecten aan – flexibel samengesteld volgens de wensen van de klant dankzij het concept van transparante automatisering.

     

    Tegenwaarde en gebruiksduur

     

    "Chocoladefabrikanten weten deze flexibiliteit en dit waardebehoud op prijs te stellen; we leveren onze machines dan ook over heel de wereld", vertelt Sales & Marketing Manager Raf Tuytelaars. Om aan deze kwaliteitsvereiste te kunnen voldoen, hanteert het bedrijf een grote productiediepte, waarbij de circa 75 medewerkers ook zelf alle belangrijke installatiewerken ter plaatse uitvoeren. Daarom wordt voor de service van alle wereldwijd geïnstalleerde installaties een hoge efficiëntie verlangd – zodat de medewerkers zich kunnen concentreren op de actuele machinebouwprojecten. "Voor ons en onze klanten zijn een goed uitgebouwd servicenetwerk en een snelle beschikbaarheid van vervangonderdelen echt belangrijk. Alweer een reden waarom we voor de stuur- en aandrijftechniek van Siemens kiezen: door samen te werken met deze wereldwijd aanwezige automatiseringspartner kunnen we onze kwaliteitseisen realiseren. Bovendien geniet ook het onderhoud op afstand van deze transparante systeemtechniek." Daarom blijft de technische knowhow van Hacos dankzij de bij Siemens gebruikelijke decennialange productondersteuning ook op lange termijn waardevol – en de chocoladefabrikanten kunnen er als eindgebruiker op vertrouwen dat ze zelfs binnen vele jaren nog vervangonderdelen voor hun machines kunnen krijgen. Raf Tuytelaars: "Dit alles past perfect binnen ons streven om onze klanten op lange termijn te begeleiden en bij te staan in hun groeitraject."

     

    Voor vragen of opmerkingen, gelieve contact op te nemen met steven.cassiers@siemens.com

    ...
  • Katrien Valkiers 16/05/2017

    Volledige procescontrole op één systeem: SIMATIC PCS 7 bij Coca-Cola Enterprises

    Bij Coca-Cola Enterprises wordt jaarlijks 413 miljoen liter aan frisdranken geproduceerd. Om de veelheid aan batches efficiënt te beheren en een volledige tracering te garanderen bracht het bedrijf de volledige procescontrole over op één systeem: SIMATIC PCS 7.

    De frisdranken van Coca-Cola worden aangemaakt in de zogenaamde siroopzaal waar water, suiker en CO2 worden toegevoegd aan een concentraat. Vandaar gaat het naar een van de vijf afvullijnen waar glazen flesjes en PET flessen gevuld worden. Het is aan de operatoren in de siroopzaal om steeds een voldoende voorraad te behouden zodat de afvullijnen continu kunnen blijven draaien.


    De veelheid aan producten en recepten en de wens om nieuwe producten zo snel mogelijk op de markt te kunnen brengen vergt een grote flexibiliteit. Vandaag worden nog heel wat productie-stappen
    bij de aanmaak van de frisdranken manueel uitgevoerd. SIMATIC Batch, de software in SIMATIC PCS 7 die bij Coca-Cola geïmplementeerd werd, maakt het mogelijk om de combinatie van automatische processen en manuele handelingen efficiënter

     

    Businessuitdagingen
    In de afgelopen 25 jaar was de siroopzaal steeds uitgebreid wat geleid had tot een grote variatie in PLC’s en operator interfaces. Om de procescontrole te vereenvoudigen en een maximale beschikbaarheid te kunnen garanderen wilde Coca-Cola al deze systemen vervangen door één enkel, krachtig procescontrolesysteem.


    In het kader van de regelgeving inzake voedselveiligheid had het bedrijf ook nood aan een efficiënt systeem voor tracking & tracing. Vragen rond tracering zijn zeldzaam, maar als ze komen, moet het bedrijf in staat zijn om snel te reageren en de relevante data op te zoeken.

     

    Technische uitdagingen
    De grootste uitdaging in het project was de timing. Eens de beslissing genomen was, wilde het bedrijf de complete revamping van de automatisering in een paar maanden afronden. Bovendien moest de productie intussen gewoon kunnen doorgaan. Daarom werd een plan opgesteld in 10 fasen, zodat de upgrades in opeenvolgende weekends uitgevoerd konden worden.

     

    Voorafgaand aan de upgrade moest de volledige installatie, zowel de hardware als de programma’s, in kaart gebracht worden. Het volledige project van revamping werd samen met Engie gerealiseerd.

     

    De wens om de volledige procescontrole over te brengen op één enkel systeem, vroeg om een krachtig, betrouwbaar platform. Daarbij viel de keuze op het DCS-systeem van Siemens dat zowel in hardware als software alle nodige bouwstenen omvatte om de toepassing te realiseren. Zonder de beschikbare bouwstenen in SIMATIC Batch zou het trouwens nooit gelukt zijn om de revamping in zo een korte tijd door te voeren, stelt men bij Engie.

     

    Conceptuele oplossing
    Het SIMATIC PCS 7 systeem bij Coca-Cola maakt gebruik van één enkele controller – een CPU uit de SIMATIC S7-410 reeks. Alle oude PLC’s in de siroopzaal werden vervangen door I/O-eilanden die via PROFINET verbonden zijn met de centrale CPU. Deze configuratie maakte het mogelijk om de wirwar aan bekabeling die door de jaren heen op de technische verdieping ontstaan was, te verwijderen.

     

    Bij aanvang werd meteen beslist om de volledige procescontrole opnieuw te programmeren en configureren zodat maximaal gebruikgemaakt kon worden van de krachtige functionaliteit van SIMATIC PCS 7 en SIMATIC Batch. Hiervoor werd tijdens de ombouw nauw samengewerkt met de procesingenieurs die precies konden aangeven hoe het systeem zich in alle mogelijke omstandigheden moest gedragen.

     

    Resultaat
    Coca-Cola beschikt dankzij de implementatie van SIMATIC PCS 7 over één enkel procescontrolesysteem dat alle activiteiten in de siroopzaal aanstuurt en beheert. Het DCS-systeem speelt ook een centrale rol in tracking & tracing omdat alle procesdata er samenkomen. Waar verschillende sturingen vroeger elk hun eigen operator interface hadden, gebeurt de volledige bediening nu vanuit één controlekamer met vier schermen die een volledig overzicht geven van alle operaties.

     

    Indien u meer informatie wenst, neem dan zeker contact op met bart.demaegdt@siemens.com of tom.claessen@siemens.com

    ...
  • Katrien Valkiers 15/05/2017

    SCALDIS: vloeiend herontwerp van een vulmachine met inhoud

    Al sinds 1989 ontwikkelt Sneyders hoogwaardige vulmachines voor vloeibare en viskeuze producten voor bedrijven in de huishoud-, verzorgings- en chemische industrie. Een van de voorlopige hoogtepunten is SCALDIS: een ongezien flexibele, efficiënte en gebruiksvriendelijke vulmachine voor zowel standaard- als schuimende vloeistoffen. Siemens stond in voor het volledig herontwerp van de elektronische componenten, van sturing tot automatisering en bediening.

    Met haar modern design en afgeronde hoeken – de verdienste van een gerenommeerd West-Vlaams ontwerpbureau – is SCALDIS een lust voor het oog. Maar de inhoud verdient minstens evenveel aandacht: onder de motorkap gaat namelijk heel wat technisch vernuft schuil. SCALDIS is het resultaat van een volledige re-engineering van bestaande Sneyders-technologie. Daarbij werd rekening gehouden met specifieke vragen van klanten, vooral wat betreft gebruiksvriendelijkheid – in dagelijks gebruik, onderhoud en reiniging – en flexibiliteit.


    De basistechnologie werd behouden maar alle hydraulische en pneumatische aandrijvingen maakten systematisch plaats voor elektrische. “We zochten één partner die een totaaloplossing kon bieden voor zowel de spieren, het zenuwstelsel als de hersenen van onze machine”, legt Peter Sneyders, Product Manager bij Sneyders, uit. “En zo kwamen we al snel bij Siemens terecht.”

     

    Businessuitdagingen

    • Bij het redesign van de SCALDIS-vulmachine hield Sneyders zoveel mogelijk rekening met de vereisten van klanten. Efficiëntie, maar ook gebruiks- en onderhoudsgemak stonden hoog op de agenda.
    • Sneyders’ machines staan bekend om hun robuustheid en hun lange levensduur. En dat geldt uiteraard ook voor SCALDIS. Om dat te kunnen garanderen, moeten de verschillende componenten van de machine over een lange periode leverbaar blijven.
    • Sneyders boort steeds meer de buitenlandse markt aan. Het bedrijf ging dan ook op zoek naar een partner die wereldwijd een onberispelijke service kon bieden.


    Technische uitdagingen
    Bij Sneyders’ klanten levert SCALDIS uitstekend werk als flessenvuller. Maar bij dit vulproces komen ook heel wat technische vereisten kijken. Door zowel SINAMICS S120 als SIMOTICS S 1FK7-servomotoren te integreren, maakt SCALDIS optimaal gebruik van Siemens’ Integrated Drive Systems-concept.

    • In het originele ontwerp van de machine waren de meeste componenten hydraulisch. Hoewel deze erg krachtig zijn, is hun nauwkeurigheid niet altijd voldoende. Bovendien produceren ze meer geluid en warmte, en is er bijkomend onderhoud nodig. De bediening vergt daarnaast specifieke specialisatie, die niet bij alle eindklanten aanwezig is.
    • Bij heel wat eindklanten van Sneyders passeren vaak verschillende producten de revue. Om te zorgen dat het omschakelen tussen verschillende flesformaten en producten zo weinig mogelijk tijd kost, moest dit proces zoveel mogelijk automatisch kunnen gebeuren.
    • De complexe machine bevat verschillende componenten die zeer snel bewegen. Een goede communicatie tussen de verschillende onderdelen is dan ook cruciaal.
    • Omdat de opening van een fles erg smal is, ging speciale aandacht naar de nauwkeurigheid van de positionering. De vulnaald moet zo snel en precies mogelijk naar beneden komen. Om schuimvorming tegen te gaan, wordt de naald bovendien in een specifiek patroon terug opgehaald.

     

    Oplossing

    • Door zowel SINAMICS S120 als SIMOTICS S 1FK7-servomotoren te integreren, maakt SCALDIS optimaal gebruik van Siemens’ Integrated Drive Systems-concept. Doordat de drive-componenten perfect op elkaar afgesteld zijn in een multi-asconfiguratie, kunnen de vulnaalden zeer precies en gestroomlijnd in en uit de nauwe flessenhalzen bewegen. Het resultaat? Minimale verspilling en maximale efficiëntie en betrouwbaarheid bij het vulproces.
    • Voor het brein achter SCALDIS werd gekozen voor de SIMATIC S7-1200 controllers, in combinatie met het Totally Integrated Automation-platform.
    • Om vlot te kunnen schakelen tussen verschillende soorten flessen, worden alle formaten opgeslagen in de PLC. Via het SIMATIC HMI Comfort Panel kunnen ze eenvoudig opgeladen worden, waarna de vulkleppen in de juiste positie gebracht worden. Ook het omschakelen tussen verschillende producten is eenvoudig. Een geïntegreerd programma gidst de operator doorheen de verschillende stappen in het proces. De machine wordt voorbereid op de volgende batch, zodat de eerste reeks flessen meteen op de juiste manier gevuld worden. Zo vermindert de kans op fouten, en dus verspilling.
    • Dankzij het Safety Integrated-concept van Siemens is SCALDIS voorzien van alle vereiste beveiligingsfuncties.


    Resultaat

    • Door hoofdzakelijk elektrische componenten en servomotoren te gebruiken, kan ook niet-gespecialiseerd personeel de machine bedienen en programmeren. Intensieve opleidingen zijn dan ook overbodig.
    • In de eerdere versies van SCALDIS werden de PLC en de HMI afzonderlijk geprogrammeerd. Het Siemens TIAplatform integreert beiden, waardoor variabelen gedefinieerd in de PLC ook meteen zichtbaar zijn in de HMI.
    • Peter Dries, Export Manager bij Sneyders: “Sneyders verkoopt steeds meer in het buitenland. Dankzij Siemens kunnen we een ‘extended guarantee’ van 3 of 5 jaar geven op alle Siemens-componenten.”
    • De synchronisatie van PLC en HMI via het Totally Integrated Automation (TIA) platform zorgt er niet alleen voor dat kans op fouten kleiner wordt, maar ook dat de productiekost afneemt. Bovendien kunnen snel diagnoses gesteld worden in geval van defecten of incidenten.
    • “Bij de ontwikkeling van nieuwe machines is support van levensbelang om snel problemen op te kunnen lossen”, legt Peter Coppens, Automation Engineer bij Sneyders uit. “We zijn echter bijzonder tevreden over de opvolging en aanpak van Siemens.”

     

    Wenst u graag meer informatie? Aarzel dan niet om contact op te nemen met Peter Vandewiele.

    ...