Siemens Worldwide

Siemens Global Weblogs





  • Katrien Valkiers 13/03/2018

    Conversion to PCS 7 at INEOS ChloroToluenes

    Conversion to Siemens PCS 7 paves the way for safe, continuous production of chemicals.


    The production of benzylchlorides at INEOS ChloroToluenes is a complex chemical process involving various steps and subsystems. So the bar was set high when this chemicals specialist was on the lookout for an automated process control system. The requirements included fewer system failures, guaranteed safety in a critical production environment and constant availability. Siemens was chosen thanks to the quality of its systems, flexible engineering options and previous positive experience with our technology.

    INEOS ChloroToluenes is a business unit of global chemicals group INEOS. The company has two identically configured production facilities in Tessenderlo. Both plants were in need of a complete automation revamp, but production of the semi-finished products had to be compromised as little as possible.

    So in 2015 INEOS embarked on a gradual automation project with Siemens, in five phases. In the first phase (2016) a new PCS7 platform was installed, to which part of the outmoded measuring plate was converted. In phase 2 (2017) the existing DCS system (1200 I/Os) was converted to the new PCS7 platform. The ultimate aim of phases 3 to 5 is to ensure that both plants in Tessenderlo will be running wholly on Siemens technology in 2020. By then some 3000 I/Os will have been converted.


    Business challenges

    • The outmoded systems were prone to long production downtimes, entailing large losses, since if one component out of all the closely interworking subsystems gives up the ghost, production would grind to a halt.

    • The total cost of ownership of the old systems was becoming ever higher. To reduce costs in the long term, a revamp was indispensable.

    • INEOS was looking for a flexible system that it could extensively program and engineer itself. By doing some of the preparatory work on its own account, costs can be reduced.

    • A phased solution enabled the chemicals manufacturer to keep its production up and running at all times. And because at the end of the journey all new systems should interact seamlessly with one another, INEOS wanted a technology provider who manages the entire drive train.


    Technical challenges

    • The operating system was in part still running on an old measuring plate with conventional controllers. Spare parts were no longer available for these systems, with the accompanying technical risks.

    • Repeated failures in the controllers resulted in a lot of technical work and even brief production downtimes.

    • Outmoded alarm boards were not configured properly, meaning that many messages were incorrect. As a result, operators were often unnecessarily kept from their work.

    • The major part of the installation was running on a Siemens S5 system combined with another DCS (Honeywell TDC3000) system. This structure meant that programming was confusing and made even small adjustments complex. This impeded the further growth of the system.

    • INEOS needed highly secure systems for the chemical environment, and the associated risk of explosion. The Ex-barriers that handle this were outmoded and also had to be replaced.

    • In the event of technical problems, operators needed to be able to intervene themselves with ease. But rapid support was also crucial for more complex questions. Which is why INEOS was looking for a service partner capable of acting quickly - either remotely or on site.



    • The specifications for the first phase described the most urgent changes, and Siemens emerged as the front-runner in terms of price and quality. In contrast to competing solutions, SIMATIC PCS 7 can deliver signals directly - and hence more safely - right to the systems.

    • The good experience with the PCS 7 solution in an INEOS facility in Maastricht also proved to be a plus point. By migrating the plant in Tessenderlo to SIMATIC PCS 7, the entire INEOS ChloroToluenes group is running on one DCS system, offering advantages in terms of spare-part policy, training and support.

    • In the first phase (2016) Siemens supplied the new main controller (SIMATIC AS 410), with a higher-level redundant OS server, engineering station and operator stations. Together with INEOS we outlined the basic configuration, after which INEOS got to work itself on the further programming. This was commissioned during the annual 4-day stoppage.

    • In the second phase (2017) the entire old control system was transferred to PCS 7, following which the new control system was coupled to local I/O systems. Here too INEOS was able to carry out a great deal of the preparatory work itself, in order ultimately to convert no fewer than 1200 I/Os in just 4 days.

    • Since the functionality of the plant had to be completely reprogrammed, the opportunity was taken to make changes to the system aimed at improving safety and efficiency.

    • In the subsequent phases the remaining measuring plate in the first plant is being transferred to PCS 7 and the second facility will undergo the same revamp.



    • Very soon after the first phase operational working improved: controllers no longer failed, and alarm management once again worked properly. Incorrect messages - and the associated time loss - are now things of the past.

    • After more than a year with PCS 7 there has still not been a single failure. INEOS’s aim of significantly reducing failures has therefore been impressively achieved.

    • Thanks to the automatic sequences in the new control system, operators do not need to perform so many manual actions. The result has been a significant rise in productivity.

    • Operators experience the benefits. Thanks to a flawlessly running production process they can concentrate fully on their job. The new system is user-friendly and features an extensive functionality, and responses to it have also been positive. The new monitors provide an improved overview, meaning that the operators have more control over the system.

    • Adjustments to the programming can be performed quickly and easily by INEOS itself. Whereas the old control system was a hindrance, the new SIMATIC PCS7 system now allows the plant to grow further.

  • Katrien Valkiers 12/03/2018

    Conversie naar PCS 7 bij INEOS ChloroToluenes

    Conversie naar Siemens’ PCS 7 effent het pad voor veilige en ononderbroken chemische productie

    De productie van benzylchloriden bij INEOS ChloroToluenes is een complex chemisch proces met verschillende stappen en deelinstallaties. De lat lag dus hoog toen deze chemiespecialist op zoek ging naar een geautomatiseerd procescontrolesysteem. De vereisten? Minder systeemfalingen, gegarandeerde veiligheid in een kritieke productieomgeving en continue beschikbaarheid. De keuze viel op Siemens dankzij de kwaliteit van de systemen, flexibele engineeringopties en eerdere positieve ervaringen met onze technologie.


    INEOS ChloroToluenes is een businessunit van het wereldwijde chemieconcern INEOS. In Tessenderlo heeft het bedrijf twee identiek opgebouwde productievestigingen. Beide fabrieken hadden op het vlak van automatisering een volledige revamp nodig, maar de productie van de halffabricaten mocht zo weinig mogelijk in het gedrang komen.


    Daarom startte INEOS samen met Siemens in 2015 met een gradueel automatiseringstraject, in vijf fases.. In de eerste fase (2016) werd een nieuw PCS7 platform geïnstalleerd waarop een gedeelte van het verouderd meetbord naar werd omgebouwd. In fase 2 (2017) werd het bestaande DCS systeem (1200 I/O) omgebouwd naar het nieuwe PCS7 platform. Fase 3 tem 5 zorgen er uiteindelijk voor dat beide fabrieken in Tessenderlo volledig op Siemens-technologie draaien in 2020. Er zullen dan +/- 3000 I/O omgebouwd zijn.



    • Door de verouderde systemen dreigden lange productiestilstanden, met grote verliezen als gevolg. Immers, als één onderdeel van al die nauw samenwerkende deelinstallaties de geest geeft, zou de volledige productie stilvallen.
    • De total cost of ownership van de oude systemen werd steeds hoger. Om op lange termijn die kosten te drukken, was een revamp broodnodig.
    • INEOS zocht een flexibel systeem dat hen toelaat om zelf verregaand te programmeren en te engineeren. Door een stuk voorbereidend werk voor eigen rekening te nemen, kunnen de kosten gedrukt worden.
    • Met een gefaseerde oplossing kon de chemieproducent zijn productie te allen tijde up & running te houden. En omdat op het einde van de rit alle nieuwe systemen naadloos met elkaar moeten samenwerken, wou INEOS een technologieprovider die de volledige aandrijftrein beheerst.


    Technische uitdagingen

    • Het besturingssysteem draaide gedeeltelijk nog op een oud meetbord met klassieke regelaars. Wisselstukken voor die systemen waren niet meer voorhanden, wat technische risico’s met zich meebracht.
    • Herhaaldelijke falingen aan de regelaars brachten veel technisch werk en zelfs korte productiestilstanden met zich mee.
    • Verouderde alarmborden waren niet naar behoren geconfigureerd, waardoor veel meldingen onterecht waren. Operatoren werden zo vaak onnodig van hun werk gehouden.
    • Het grootste gedeelte van de installatie draaide op een Siemens S5 systeem gecombineerd met een ander DCS (Honeywell TDC3000) systeem. Deze opbouw zorgde voor een zeer onoverzichtelijke programmatie en maakte zelfs kleine aanpassingen complex. Dit belemmerde de verdere groei van de installatie.
    • Voor de chemische omgeving, met explosiegevaar, had INEOS sterk beveiligde systemen nodig. De Ex-barriers die hiervoor zorgen waren verouderd en moesten ook vervangen worden.

    In het geval van technische problemen moesten operatoren zelf eenvoudig kunnen ingrijpen. Maar ook bij complexere kwesties was snelle support cruciaal. Daarom zocht INEOS een servicepartner die – vanop afstand of ter plekke – snel tussenbeide kon komen.



    •  Uit het lastenboek voor de eerste fase,  dat de meest urgente veranderingen beschreef, kwam Siemens qua prijs-kwaliteit als beste naar boven. In tegenstelling tot concurrerende oplossingen kan SIMATIC PCS 7 namelijk signalen rechtstreeks – en dus veiliger – tot bij de installaties brengen.
    • Ook de goede ervaringen met de PCS 7-oplossing in een INEOS-vestiging in Maastricht bleken een plus. Door de fabriek in Tessenderlo naar SIMATIC PCS7 te migreren, draait de gehele INEOS ChloroToluenes-groep op 1 DCS-systeem, wat voordelen biedt in spare-part beleid, opleidingen en support.
    • In de eerste fase (2016) leverde Siemens de nieuwe hoofdcontroller (SIMATIC AS 410) met daarboven een redundante OS-server, een engineeringsstation en operatorstations. Samen met INEOS tekenden we de basisconfiguratie uit, waarna INEOS zelf aan de slag kon met de verdere programmatie. Dit werd tijdens de jaarlijkse stop (4 dagen) in dienst genomen.
    • In de tweede fase (2017) werd de volledige oude sturing overgezet naar PCS 7, waarna de nieuwe sturing gekoppeld werd met decentrale I/O-systemen. Ook hier kon INEOS een groot deel van de voorbereiding zelf uitvoeren, om uiteindelijk in slechts 4 dagen tijd maar liefst 1.200 I/O’s om te bouwen.
    • Aangezien de functionaliteit van de fabriek opnieuw volledig geprogrammeerd moest worden, werd er van de gelegenheid gebruik gemaakt om wijzigingen door te voeren in de installatie met als doel het verbeteren van de veiligheid en efficiëntie.

    Tijdens de volgende fases wordt het resterende meetbord in de eerste fabriek overgeheveld naar PCS 7 en krijgt de tweede vestiging dezelfde revamp.



    • Al snel na de eerste fase verbeterde de operationele werking: regelaars vielen niet meer uit, en het alarmmanagement verliep weer naar behoren. Onterechte meldingen – en het tijdverlies als gevolg – behoren nu tot het verleden.
    • Na meer dan een jaar met PCS 7 is er nog geen enkele faling geweest. INEOS’ doelstelling – falingen gevoelig verminderen – werd dus met verve gehaald.
    • Dankzij de automatische sequenties in de nieuwe sturing hoeven operatoren minder manuele handelingen uit te voeren. Dat deed de productiviteit gevoelig stijgen.
    • Operatoren ervaren de voordelen aan den lijve. Dankzij een vlekkeloos draaiend productieproces kunnen zij zich ten volle op hun job concentreren. Ook de reacties op de gebruiksvriendelijkheid en de uitgebreide functionaliteiten van het systeem zijn positief. De nieuwe schermen zorgen voor een verbeterd overzicht, waardoor de operatoren meer controle hebben over de installatie.
    • Aanpassingen aan de programmatie kunnen snel en eenvoudig uitgevoerd worden door INEOS zelf. Waar het oude besturingssysteem een belemmering was, laat het nieuwe SIMATIC PCS7 systeem nu toe het fabriek verder te laten groeien.



  • Katrien Valkiers 12/01/2018

    Siemens electronic components power brand-new, mobile infrared oven from Infrabaker International

    As yet, infrared does not have a firm foothold in the food industry, but if Infrabaker International (Int.) from Limburg has anything to do with it, things are about to change. The company develops, manufactures and sells infrared ovens – ‘Infrabakers’ – to treat meat, fish, vegetables and other foodstuffs. And for All Freez from Maasmechelen, no less than a complete new, compact mobile Infrabaker has been developed. The secret ingredient? Electronic components from Siemens.


    "Infrared treatment offers a whole lot of advantages for food producers", explains Simon Braeken, project leader at Infrabaker International. "There are various applications, from grilling meat or vegetables, to coloring for purely aesthetic reasons. The main advantage of infrared is that the nutrients aren’t lost. This enables producers to offer high-quality meat on a large scale, for instance."

    Infrabaker Int. and sheet metal producer Wegra together manufacture modular infrared ovens in one standard model. The basic set-up has a 3-meter-long housing that can be expanded depending on the capacity required. Fish and shellfish producer All Freeze from nearby Maasmechelen expressed interest in the advantages of infrared treatment. The food industry was on the lookout for a way of defrosting deep-frozen fish to a very specific temperature.


    Business challenges

    • All Freez was looking for a cost-efficient and time-saving alternative to the current process for defrosting fish, which involved a number of time-consuming manual actions. The company looked into the possibilities of infrared treatment.
    • However, tests soon showed that the modular standard oven from Infrabaker International would be unable to meet all of All Freez's requirements. The only solution was to develop a completely new oven that could successfully accomplish this specific task.


    Technical challenges

    • The capacity of the available standard set-ups from Infrabaker International was much too high, meaning that there could never be a return on the investment.
    • What's more, the dimensions of the standard ovens were also too large for All Freez. In addition, it had to be possible to deploy the machine at various locations in the manufacturing area, without having to dismantle and reinstall it. So not only does the Infrabaker have to be easy to move, but electricity cabinets and ventilation systems also need to be built in.
    • Infrabaker International's tests also showed that the standard infrared radiation from above would not be sufficient for All Freez's specific processing. The fish would also have to be infrared-treated from below.






    • With All Freez's specific requirements in mind, Infrabaker International began to develop a completely new compact and mobile infrared oven that satisfies the stringent regulations in the food industry.
    • In the design phase it was decided to obtain all the drives, the PLC, and a number of other components from a single supplier: Siemens. To be specific, the Simatic HCS system that allows the strength of the infrared lamps to be regulated very precisely, the Siemens G120C and V90 drives, the S7-1500 PLC, the ET200SP remote IO, Sirius buttons and a Scalance S615 safety module and Siemens Safety and Comfort Panel. All components are integrated into Siemens' TIA Portal.



    • In addition, because Siemens is a world player, it has the advantage of experience: there is a tried and tested scenario for virtually any potential problem or incident.
    • Thanks to the VPN router from Siemens, the Infrabaker team can also track and check the status of machines online, so intervention can be performed remotely. This is no unnecessary luxury, when you consider that the company from Limburg is doing more and more business abroad, such as in South Korea or the US.


    The advantages of Siemens

    • Customized total solutions: Siemens closely follows developments in the (international) world of production machines and assists customers to position and test their machine strategy. In doing so, we take account of the skills of the machine manufacturer and the specific requirements of the sector.
    • Totally Integrated Automation (TIA): Siemens develops solutions to automate machine functions and to integrate them into the total production flow, one result being that engineering costs are scaled back considerably.
    • Via Integrated Drive Systems, our integrated solution for the entire drive train, you also reap the benefits of greater efficiency, reliability and productivity.
    • Extensive sector knowledge, experience in production technology and expertise in automation: three essential ingredients for machine manufacturing success that Siemens integrates with each other from end to end.
    • Engineering support: we carry out full mechatronic studies and check the dimensioning of drives down to the last detail.
    • Sharing experience: the experts from Siemens help machine manufacturers to master specialist production and automation techniques. In addition, their production is fully aligned to the quality and safety standards of each sector. Resulting in gains in efficiency.
    • Outstanding service: implementation, product and system support, wherever and whenever needed.
    • Wide experience in the field of retrofit and redesign.


    Project overview

    • Industry: Mechanical engineering
    • Customer: Infrabaker Int. – Wegra
    • End customer: All Freez
    • Region: Belgium
    • Technology: SIPLUS HCS, G120C and V90 drives, S7-1500 PLC, ET200SP, Scalance S615, Comfort panel, Safety


  • Katrien Valkiers 21/12/2017

    Tot op de korrel afgewogen octabins bij DSM Specialty Compounds

    DSM, een internationale industriespeler in de gezondheids-, voedings- en materialensector, produceert in Genk hoogwaardige kunststofgranulaten voor onder andere elektronica, automobiel- en bouwindustrie. Om de producten vlot te vervoeren en exporteren, is efficiënte verpakking essentieel. Daarom werd een vullijn omgebouwd met daarin een nieuwe octabinvulmachine met hoogtechnologische onderdelen. Zo worden de verpakkingen automatisch en nauwkeurig gevuld, wat een optimaal rendement garandeert.


    Het paradepaardje van DSM Specialty Compounds, zoals de Genkse vestiging heet, is Akulon: een kwalitatieve kunststof gemaakt uit polyamiden. De plastic korrels worden op de site in Genk geproduceerd en ingepakt in octabins, achthoekige dozen voor bulktransport. De machines om de octabins te vullen en wegen, waren echter aan vernieuwing toe. Weegtechnologie-expert  Bascules Robbe bouwde met Siemens-onderdelen een gloednieuw exemplaar, perfect op maat van het Limburgse bedrijf.



    • De stijgende internationale vraag naar Akulon en andere kunststofgranulaten zette de bestaande machines en medewerkers onder druk op het vlak van planning en capaciteit.
    • Verstrengde veiligheidsnormen stellen almaar hogere eisen aan machines in de fabrieken.
    • De oude aanpak, waarbij operators de octabins op de vloer vouwen en daarna naar het machineplatform verplaatsten, leidde tot ergonomische klachten.
    • De gevulde octabins zijn voorverpakte goederen. Het nieuwe vulstation moet afgesteld en geijkt worden, zodat de gevulde octabins in het economische verkeer kunnen opgenomen worden. Door veranderingen in de wetgeving wordt deze activiteit wordt niet langer uitgevoerd door de Dienst Wettelijke Metrologie van de Belgische overheidsdienst FOD Economie.


    Technische uitdagingen

    • Het nieuwe vulstation moet afgesteld en geijkt worden zodat de gevulde octabins in het economische verkeer kunnen opgenomen worden.
    • Het vullen van octabins met Akulon verslijt de machines snel. De nieuwe oplossing moest dus met kwalitatieve materialen gebouwd worden. Zo ondergingen sommige onderdelen een speciale warmtebehandelingen tegen de abrasieve werking van het kunststofgranulaat.
    • Een ombouw van de vullijn betekende ook dat verouderde staalstructuren aangepast moesten worden – allesbehalve een sinecure.  
    • Tijdens het vullen moeten de octabins heel precies gewogen worden. Voor optimaal rendement zijn de dozen nooit te veel, maar zeker ook nooit te weinig gevuld.
    • Wanneer stukjes metaal in de octabins terechtkomen, word dit vaak pas te laat opgemerkt. Operators moeten dan manueel graven in de dozen of halfgevulde octabins vernietigen.
    • De nieuwe vullijn moest van begin tot einde op de meest veilige en ergonomische manier ontworpen worden.


    • Omdat zowel DSM als Bascules Robbe goede ervaringen hadden met Siemens in voorgaande projecten, kozen ze opnieuw voor Siemens-technologie. Dat leidde tot een gesmeerde samenwerking: Bascules Robbe zorgde voor het mechanisch en elektrisch ontwerp, volledig op maat van DSM, en selecteerde samen met Siemens geschikte weegtechnische onderdelen voor de toepassing. Het ontwerp werd door Bascules Robbe bovendien tot in het kleinste detail in 3D uitgetekend.
    • Er werd een nieuwe state-of-the-art octabinvulmachine gebouwd met de nieuwste Siemens-technologie en meest precieze weging op de markt. Deze machine communiceert met de toe- en afvoerrollenbanen, zodat het geheel eenvoudig te bedienen is.
    • In de machine zit een metaaldetector geïntegreerd. Zo wordt de grondstof, voor ze in de octabins terecht komt, gecontroleerd op kleine stukjes metaal. Die worden automatisch verwijderd.
    • Het octabinvulstation is uitgerust met een op- en neergaande rollenbaan. Hydraulische cilinders brengen de rollenbaan op de juiste hoogte, zodat er met octabins van verschillende groottes kan gewerkt worden.
    • De SIWAREX FTA weegmodule weegt de lading en zorgt ervoor dat de machine stopt met vullen aan het ingestelde gewicht. Het platform onder de octabin trilt om de korrels te verdelen. De module weegt met hoge precisie en kan ingesteld worden op grof of fijn materiaal.
    • De tools van Siemens communiceren performant en rechtstreeks met elkaar. In de octabinvulmachine van DSM geeft de SIWAREX FTA digitaal het gewicht door aan de SIMATIC S7-1500 PLC, die daar meteen op inspeelt. Het vullen stopt, en de volgende stap – verzegelen van de octabinzak – gaat van start.
    • Via de heldere PROFINET-interface krijgt de operator zicht op de processen in werking. Hij of zij kan de SIMATIC S7-1500 PLC, het brein van de machine, eenvoudig bedienen via een gebruiksvriendelijke touchscreen.
    • Operators werden maximaal betrokken in het proces: ze gaven input voor het ontwerp van de machine en leerden ze ook al tijdens de bouw kennen. Ook na de programmatie van de machine, konden zij nog suggesties doen, die de technici van Bascules Robbe dan aanpasten in de gebruiksvriendelijke TIA-Portal.
    • Controle en ijking van de weegmodule werd uitgevoerd door technici van Bascules Robbe. Deze ijking is verplicht om de machine te mogen gebruiken voor economische activiteiten.



    • Het inpakproces gebeurt veiliger: de bewegende delen van de machine zijn afgeschermd en voldoen aan de striktste normen van de machinerichtlijn (2006/42/EG). Een risicoanalyse bij de start van het project zorgde voor strenge procedures en een aangepast ontwerp.
    • Snelle doorloop van het hele project: op minder dan een jaar tijd werd de volledige vullijn ontworpen en gebouwd.
    • Vroeger waren twee mensen nodig om de octabins te vouwen (op de grond) en te vullen (op een platform). Nu gebeurt ook alles op één hoekplatform waarop de operator makkelijk van taken kan wisselen. Die inrichting biedt ook ergonomische voordelen voor de operators.
    • De weging van de octabins gebeurt nauwkeuriger dan ooit met de SIWAREX FTA, die ingesteld kan worden om tot op 6000 punten ijkwaardig te wegen. Dit komt overeen met een schaalindeling van 0,016%. Zo zit er nooit te veel of te weinig in de dozen.
    • Naast dit octabinvulstation verzorgde Bascules Robbe bij DSM Specialty Compounds ook de ijking van een third-party vulmachine voor het vullen van zakken tot 25 kg. Bascules Robbe is ook geaccrediteerd om de R61 ijking uit te voeren op machines die door anderen werden gebouwd, maar waarbij de SIWAREX FTA of SIWAREX WP251 weegmodules werden gebruikt. De experts van Bascules Robbe en Siemens kunnen hierbij ook consultancy verrichten zodat de combinatie van loadcells, weegmodule en visualisering van het gewicht ijkwaardig wordt uitgevoerd.
    • De return on investment van de nieuwe vullijn is 3 jaar. Vanaf dan plukt DSM volop de vruchten van de productiviteitsverbeteringen.


    De troeven van Siemens

    • Totaaloplossingen op maat: Siemens volgt de (internationale) wereld van productiemachines op de voet en ondersteunt klanten bij het positioneren en testen van hun machineconcept. Daarbij houden we rekening met de competenties van de machinebouwer en de specifieke vereisten van de sector.
    • Totally Integrated Automation (TIA): Siemens ontwikkelt oplossingen om machinefunctionaliteiten te automatiseren en te integreren in de totale productiestroom, waardoor onder meer de bedieningskosten sterk teruggeschroefd worden.
    • Via Integrated Drive Systems, onze geïntegreerde oplossing voor de volledige aandrijftrein, plukt u bovendien de voordelen van hogere efficiëntie, betrouwbaarheid en productiviteit.
    • Uitgebreide branchekennis, ervaring in productietechnologie en expertise in automatisering: drie essentiële ingrediënten voor machinebouwsucces die Siemens van a tot z met elkaar integreert.
    • Engineeringondersteuning: we voeren complete mechatronische studies uit en controleren de dimensionering van aandrijvingen tot in de puntjes.
    • Ervaring delen: de experten van Siemens helpen machinebouwers om gespecialiseerde productie- en automatiseringstechnieken onder de knie te krijgen. Bovendien wordt hun productie volledig afgestemd op de kwaliteits- en veiligheidsnormen van elke sector. Zo realiseren ze winst in efficiëntie.
    • Uitstekende service: implementatie-, product- en systeemondersteuning waar en wanneer ook.
    • Een brede ervaring op het vlak van retrofit en redesign.




    ·Industrie: chemie

    • Klant: DSM Specialty Compounds
    • Sector: kunststoffen
    • Regio: België – Genk
    • Technologie: opvullen van industriële verpakkingen


    Gebruikte technologie

    • SIMATIC S7-1500
  • Katrien Valkiers 18/12/2017

    Siemens-elektronica voedt gloednieuwe, mobiele infraroodoven van Infrabaker International

    Infrarood is vandaag nog niet helemaal ingeburgerd in de voedingsindustrie, maar daar wil het Limburgse Infrabaker International (Int.) binnenkort verandering in brengen. Het bedrijf ontwikkelt, produceert en verkoopt infraroodovens – ‘Infrabakers’ – om vlees, vis, groenten en andere voeding te behandelen. Voor All Freez uit Maasmechelen werd zelfs een compleet nieuwe, compacte mobiele Infrabaker ontworpen. Het geheime ingrediënt? Elektronische componenten van Siemens.


    “Infraroodbehandeling biedt heel wat voordelen voor voedselproducenten”, legt Simon Braeken, projectleider bij Infrabaker International uit. “Er zijn diverse toepassingen, van het grillen van vlees of groenten, tot het bijkleuren voor puur esthetische redenen. Het grootste voordeel van infrarood is dat de nutriënten niet verloren gaan. Dat laat producenten toe om bijvoorbeeld hoogkwalitatief vlees aan te bieden op grote schaal.”

    Infrabaker Int. en plaatbewerker Wegra produceren samen modulaire infraroodovens in één standaarduitvoering. De basisopstelling heeft 3 meter baklengte, uit te breiden naargelang de nodige capaciteit. Verwerker van vis- en schaaldieren All Freez uit het nabijgelegen Maasmechelen toonde interesse voor de voordelen van infraroodbehandeling. Het voedingsbedrijf was namelijk op zoek naar een manier om diepgevroren vis tot een zeer specifieke temperatuur te ontdooien.



    • All Freez was op zoek naar een kosten- en tijdsefficiënt alternatief voor het huidige ontdooiproces van vis, waarbij tal van tijdrovende manuele handelingen kwamen kijken. Het bedrijf keek daarvoor naar de mogelijkheden van infraroodbehandeling.
    • Tests wezen echter al snel uit dat de modulaire standaardoven van Infrabaker International niet aan alle voorwaarden van All Freez zou kunnen voldoen. De enige oplossing was een volledig nieuwe oven ontwikkelen die deze specifieke taak tot een goed einde kon brengen.


    Technische uitdagingen

    • De capaciteit van de beschikbare standaardopstellingen van Infrabaker International was veel te hoog, waardoor de investering nooit rendabel zou kunnen zijn.
    • Ook qua afmetingen waren de standaardovens te groot voor All Freez. Bovendien moest de machine op verschillende plaatsen in de productieruimte ingezet kunnen worden, en dat zonder afbraak- of installatiewerken. Dit betekent niet alleen dat de Infrabaker makkelijk verplaatsbaar moet zijn, maar ook dat elektriciteitskasten en ventilatiesystemen ingebouwd moeten zijn.
    • Uit de tests van Infrabaker International bleek daarnaast dat de standaard infraroodbestraling van bovenaf niet voldoende zou zijn voor de specifieke bewerking van All Freez. De vis zou ook van onderuit een infraroodbehandeling moeten kunnen krijgen.


    • Met de specifieke vereisten van All Freez in het achterhoofd begon Infrabaker International met de ontwikkeling van een compleet nieuwe compacte en mobiele infraroodoven die aan de strenge regels van de voedingsindustrie voldoet.
    • In de ontwerpfase werd beslist om alle aandrijvingen, de PLC, en tal van andere onderdelen bij één enkele leverancier te halen: Siemens. Concreet gaat het om het SIPLUS HCS system, dat toelaat om de sterkte van de infraroodlampen heel precies te regelen, de Siemens-drives G120C en V90, de S7-1500 PLC, de ET200SP remote IO, Sirius-knoppen en een Scalance S615-veiligheidsmodule en Siemens Safety en Comfort Panel. Alle onderdelen zijn geïntegreerd in Siemens’ TIA Portal.
    • Voor het ingenieursteam bood de keuze voor Siemens enkele belangrijke voordelen. Zo zijn alle onderdelen altijd beschikbaar, en zijn de verschillende elementen steeds compatibel met elkaar.



    • Door voor één leverancier te kiezen kan het team van Infrabaker International zich helemaal in de technologie verdiepen. Die waardevolle expertise laat ook toe om sneller in te grijpen bij eventuele defecten.
    • Bovendien heeft Siemens, als wereldspeler, het voordeel van ervaring: voor vrijwel alle mogelijke problemen of incidenten bestaat een ‘tried and tested’-scenario.
    • Dankzij de VPN-router van Siemens kan het Infrabaker-team bovendien online de status van machines opvolgen en checken, zodat vanop afstand kan ingegrepen worden. Geen overbodige luxe, als je weet dat dit Limburgse bedrijf steeds vaker buiten de landsgrenzen opereert, zoals in Zuid-Korea of de VS.

      De troeven van Siemens

    • Totaaloplossingen op maat: Siemens volgt de (internationale) wereld van productiemachines op de voet en ondersteunt klanten bij het positioneren en testen van hun machineconcept. Daarbij houden we rekening met de competenties van de machinebouwer en de specifieke vereisten van de sector.
    • Totally Integrated Automation (TIA): Siemens ontwikkelt oplossingen om machinefunctionaliteiten te automatiseren en te integreren in de totale productiestroom, waardoor onder meer de engineeringskosten sterk teruggeschroefd worden.
    • Via Integrated Drive Systems, onze geïntegreerde oplossing voor de volledige aandrijftrein, plukt u bovendien de voordelen van hogere efficiëntie, betrouwbaarheid en productiviteit.
    • Uitgebreide branchekennis, ervaring in productietechnologie en expertise in automatisering: drie essentiële ingrediënten voor machinebouwsucces die Siemens van a tot z met elkaar integreert.
    • Engineeringondersteuning: we voeren complete mechatronische studies uit en controleren de dimensionering van aandrijvingen tot in de puntjes.
    • Ervaring delen: de experten van Siemens helpen machinebouwers om gespecialiseerde productie- en automatiseringstechnieken onder de knie te krijgen. Bovendien wordt hun productie volledig afgestemd op de kwaliteits- en veiligheidsnormen van elke sector. Zo realiseren ze winst in efficiëntie.
    • Uitstekende service: implementatie-, product- en systeemondersteuning waar en wanneer ook.
    • Een brede ervaring op het vlak van retrofit en redesign.



    • Industrie: Machinebouw
    • Klant: Infrabaker Int. – Wegra                     website:
    • Eindklant: All Freez
    • Regio: België
    • Technologie: SIPLUS HCS, G120C en V90 drives, S7-1500 PLC, ET200SP, Scalance S615, Comfort panel, Safety



  • Siemens meet- en automatiseringssystemen cruciaal voor mestverwerkingsinstallaties BIO ARMOR BELGIUM

    Bio Armor Siemens

    Een breed scala aan meet- en automatiseringssystemen is essentieel voor het goed functioneren van een biologische mestverwerking. Het is een van de redenen waarom installatiebedrijf Thoré I & C sinds jaren vastberaden kiest voor oplossingen van Siemens. Twee jaar geleden implementeerde het West-Vlaamse bedrijf de elektriciteit en automatisering voor een gloednieuwe, grootschalige installatie die Bio Armor Belgium in Stavele bouwde voor een coöperatieve vennootschap van landbouwers.

    Bio Armor is een van origine Frans bedrijf dat zich al sinds de jaren negentig nadrukkelijk toelegt op de bouw van biologische mestverwerkingsinstallaties. Nadat de onderneming sinds de eeuwwisseling ook op de Belgische markt actief was, zag Marleen Walbrou wel brood in die activiteit en nam ze de Belgische tak over. Sindsdien coördineerde de firma, vanuit Kortrijk, de bouw van een veertigtal dergelijke installaties. “De belangrijkste regio’s voor mestverwerking in ons land zijn de Noorderkempen, de streek rond Tielt en Wingene en Diksmuide-Alveringem”, legt Dieter Vanparys uit.


    Thoré I & C

    Enkele jaren geleden bundelden vijf varkensveehouders uit de Westhoek de krachten om in Stavele een grootschalige mestverwerkingsinstallatie op poten te zetten. Die wordt gerund vanuit een coöperatieve vennootschap. Voor de bouw van de installatie gingen ze in zee met Bio Armor Belgium, dat als marktleider in dit segment geldt. “Wij voeren vervolgens een uitgebreide studie uit, waarbij onder meer de dimensionering van de installatie gedetailleerd wordt berekend. De klant kiest zelf de aannemer aan wie hij de ruwbouw toevertrouwt. Via onderaannemers staan wij in voor de inrichting van de tanks, de leidingen en de elektriciteit. Voor het elektriciteit- en automatiseringsluik werken wij sinds enkele jaren regelmatig samen met Thoré I & C.” Op basis van de eisen van Bio Armor Belgium en met een optimale prijs-kwaliteitverhouding als uitgangspunt, kiezen de mensen van Thoré I & C met welke systemen ze werken. Voor Nico Thoré was de keuze dan ook vlug gemaakt: “Na tien jaar ervaring met de PLC’s van Siemens, hebben wij sindsdien hun productportfolio beter leren kennen. Vandaag passen we een brede range van oplossingen van dit merk toe in projecten. Dat deden we ook bij het project in Stavele”, vertelt Nico Thoré.


    Allesomvattend aanbod

    Bij de installatie in Stavele integreerde Thoré een Simatic S7-1200 PLC, visualisatie door middel van een comfort panel, laagspanningsoplossingen, energiemeting, Sinamics frequentieregelaars, Sirius softstarters, debiet- en niveaumetingen van Siemens. “Het zijn stuk voor stuk kwalitatieve oplossingen. Bovendien kan niet iedere producent zo’n allesomvattend aanbod voorleggen. Ook de compatibiliteit van de apparatuur is een groot voordeel”, aldus Nico Thoré, terwijl Tom De Wilde (accountmanager bij Siemens) instemmend knikt. “Het zijn duurzame en degelijke toestellen waarmee we intussen goed vertrouwd zijn en waarvan we ook een bepaalde voorraad in huis hebben. Bovendien kunnen we altijd terecht bij Siemens als we de expertise van hun productspecialist nodig hebben. Zeker toen we voor het eerst projecten in de mestverwerkingsindustrie dienden uit te voeren, betekende dat een grote meerwaarde.”


    Bij Bio Armor Belgium, dat af en toe ook waterzuiveringsinstallaties voor kmo’s bouwt, beseffen ze het belang van een kwalitatieve mestverwerking maar al te goed. “De binnenkomende ruwe mest wordt gescheiden in een dunne en een dikke fractie. Primordiaal bij zo’n installatie is de verwerking van stikstof en fosfor. Fosfor maakt deel uit van de dikke fractie. Na een proces van hygiënisering wordt de fosfor geëxporteerd naar Frankrijk, waar ze wordt ingezet in de akkerbouw. In de dunne fractie vinden we stikstof. Gemiddeld bevat 1 m³ inkomende mest zo’n 9 kg stikstof. In ons proces slagen we erin die voor circa 95 % te verwijderen (tot circa 0,25 kg/m³ effluent) via het klassieke nitrificatie-denitrificatieproces. Het effluent is niet loosbaar, maar kan nog worden ingezet voor kaliumbemesting op het land”, verduidelijkt Dieter Vanparys. De installatie in Stavele verwerkt jaarlijks om en bij de 40.000 m³ mest en vergde een investering van circa 1 miljoen euro.



    Toen het concept voor deze installatie werd uitgedacht, besteedden de diverse partijen veel aandacht aan een snel laad- en losproces van de mest. Er werd een ondergrondse opslagtank voorzien, waar een vrachtwagen in circa zeven minuten tijd een volledige lading mest in kan lossen. Versnijdende dompelpompen stuwen de materie vervolgens naar een bovengrondse tank. Op het eind van de rit komt het effluent terecht in een lagune. Via een pomp wordt het effluent vervolgens in een mum van tijd naar de laadruimte van de truck gezogen. Omdat de mestverwerkingsinstallatie niet bij een varkensveehouderij staat en er dus niemand in de buurt woont, was het automati-seringsproces heel belangrijk. “De elektriciteits-en automatiseringsoplossingen zijn er volledig op gericht om werkingsproblemen te voorkomen. Hoewel mestverwerking niet de corebusiness van de vijf participerende landbouwers is, hebben ze wel de mogelijkheid om het functioneren van de installatie voortdurend online te volgen. De installatie functioneert volledig autonoom, hoewel er zo goed als dagelijks iemand langs komt om alles te controleren”, aldus Dieter Vanparys.


    Geconcentreerde afvalwaters

    Een mestverwerkingsinstallatie is eigenlijk een heel specifieke versie van een waterzuiveringssysteem. “Het gaat om heel geconcentreerde afvalwaters, die onder meer veel ammoniak, droge stof en hoge stikstofconcentraties bevatten. Het is een materie die een bepaalde expertise vergt, waardoor maar weinig bedrijven zich geroepen voelen zich hierin te specialiseren. De belangrijkste regio’s voor mestverwerking zijn België en Bretagne, al begint de markt in ons land stilaan verzadigd te geraken: jaarlijks komen er gemiddeld nog twee à drie dergelijke installaties bij. We zijn nu ook volop bezig met het ontginnen van de Chileense markt. Daarbij is het zeker een voordeel dat een wereldspeler als Siemens ook daar sterk aanwezig is.” De installatie in Stavele is in gebruik sinds oktober 2015. “Het is essentieel dat de installatie kan blijven draaien, zonder al te veel mankementen aan toestellen. Ook op dat vlak is al gebleken hoe degelijk en duurzaam de oplossingen van Siemens zijn. Op het touchscreen kunnen we heel snel en vlot het energieverbruik van de installatie nagaan. De samenstelling van de mestfractie is nu eenmaal heel variabel, wat telkens weer een uitdaging vormt voor de biologische reactor”, legt Dieter Vanparys uit. Bij Thoré I & C, dat eind dit jaar verhuist van Vlamertinge naar het industrieterrein van Poperinge, is het alvast de intentie om voor oplossingen van Siemens te blijven kiezen. “Ook de lage onderhoudskosten en de mogelijkheid om elke installatie eenvoudig via ‘remote support’ op te volgen, sterken ons in die overtuiging”, besluit Nico Thoré.


  • JBT (JOHN BEAN TECHNOLOGIES) herontwerpt afvulmachine met hulp van Siemens

    JBT SINAMICS afvulmachine

    Mechanische overbrengingen vervangen door servosturing 

    De voedingsverwerkende industrie staat onder druk van de retail. Producenten moeten kwaliteitsvolle en voedselveilige producten afleveren tegen een zo laag mogelijke kost. Als fabrikant van vul-, sluit- en sterilisatiemachines probeert JBT hen zo goed mogelijk bij te staan bij deze uitdagingen. Samen met Siemens werkte het bedrijf aan een redesign van zijn Unifiller, die dient voor het afvullen en sluiten van ‘liquid foods’ in zowel blikken als glazen bokalen. De mechaniek werd daarbij vervangen door een digitale servosturing. Resultaat: een machine met gesynchroniseerde assen die tot wel 1.200 verpakkingen per minuut aankan.


    Machinebouwer voor de voedingsindustrie 

    JBT (John Bean Technologies) werd medio jaren 1800 al opgericht door de Amerikaanse ingenieur die het bedrijf zijn naam verleende. Door de overname van de bedrijfstakken AeroTech en FoodTech van de industriële groep FMC, zo’n honderd jaar later, groeide de onderneming uit tot de wereldspeler die ze vandaag is. JBT vestigde zich net na WOII in Sint-Niklaas en bouwt tegenwoordig allerlei afvul-, sluit- en sterilisatiemachines voor de voedingsindustrie.



    “Zowel de engineering als de eigenlijke productie van de machines doen wij ‘tailormade’, en dus vrijwel altijd volgens de specifieke wensen van de klant. Dat is meteen de belangrijkste troef van ons bedrijf, maar het maakt ook dat we geen afgebakend productportfolio hebben; laat staan dat wij machines ‘off the shelf’ kunnen aanbieden”, zegt lead controls engineer Bart Aluwe.

    “Daarnaast kiest men ook dikwijls voor ons om de sterke support die wij aanbieden na de verkoop. Wij hebben immers over de hele wereld lokale sales- en servicemedewerkers op onze payroll staan die de klanten snel kunnen bijstaan, en dat bovendien dikwijls in hun eigen taal”, stelt hij.



    Door deze globale aanpak kent het bedrijf ook de diverse nichemarkten waarin hun klanten actief zijn, en welke specifieke aandachtspunten daarbij dan van belang zijn. Als machinebouwer willen ze aan die verscheidene behoeften tegemoetkomen.


    High capacity & high quality

    “De nieuwe Unifiller is een prima voorbeeld. We werden de jongste jaren gecontacteerd door diverse grote spelers in de zuivelindustrie, die gekenmerkt wordt door heel prijsgevoelige producten. Om nog geld te kunnen verdienen, hebben zij nood aan ‘high capacity’, zonder dat de ‘high quality’ daarbij in het gedrang mag komen. Zij waren dus op zoek naar een snelle afvul- en sluitmachine met een hoge flexibiliteit voor eventuele productwissels, die bovendien heel nauwkeurig doseert om op die manier ook productverliezen zo veel mogelijk in te perken. Veel van deze bedrijven exporteren namelijk geen zuivere melk, maar bijvoorbeeld melk die geëvaporeerd is of een ‘added value’ meekreeg, zoals extra proteïnen of vitaminen.

    Gecondenseerde melk kreeg al meerdere thermische behandelingen voor het afvullen, dus dat is geen goedkoop goedje dat je langs de machine wil zien lopen”, weet Aluwe.


    Hygiënisch ontwerp

    “Bovendien is ook een hygiënisch ontwerp hier van groot belang. We hebben van bij de ontwerpfase gestreefd naar een makkelijk te reinigen machine met een volledig geautomatiseerde CIP-reiniging, zonder dat je de machine daarvoor helemaal moet ontmantelen. Deze eisen gaan echter steeds verder.”



    Om aan al deze vragen te beantwoorden, drong een ‘redesign’ van de bestaande Unifiller zich op. De mechanische overbrengingen voor de koppeling tussen de in de hoogte verstelbare, roterende vul- en sluitstations en de vaste, maar eveneens roterende invoerster, werden daarbij vervangen door een digitale servosturing. Dat resulteert in verschillende voordelen.


    Hoge flexibiliteit en nauwkeurigheid


    “Dat de vul- en sluitstations in de hoogte regelbaar moeten zijn, is om vlot te kunnen wisselen tussen verschillende verpakkingen. De vrije ‘headspace’ boven aan de blikken of bokalen is dan weer een erg belangrijke factor bij het afvullen zelf. Met name tijdens de sterilisatie heeft dit immers een grote invloed op de uiteindelijke kwaliteit en voedselveiligheid van de producten. Ook de lijnsnelheid wordt bepaald door de verpakkingen en de af te vullen producten, waarbij we ook rekening moeten houden met de middelpuntvliedende kracht. Die lijnsnelheid kunnen we dus niet tot in het oneindige opkrikken, maar we zijn er nu wel in geslaagd om maar liefst 81 vulstations in één machine in te bouwen. Hierdoor kunnen nu tot 1.200 blikken per minuut gevuld en gesloten worden, en dat met een nauwkeurigheid op de synchronisatie van de servomotoren van 0,2 mm op de buitendiameter van 3,5 m. Dit is dus een proces dat heel synchroon moet lopen en waarvoor een grote rekenkracht vereist is”, legt Aluwe uit.



    “Vroeger gebruikten we heel specifieke, dure gearboxes voor de link tussen deze verschillende componenten, die bovendien veel plaats innamen. Zo was er ook een gearbox voor de mechanische bijstelling van de kettingen tussen de vullers en de sluiters, die onderhevig waren aan rek. Om dit perfect af te stellen, moest dit gebeuren, terwijl de machine in werking was, wat absoluut geen evidente klus was. Door van één algemene aandrijving over te schakelen op drie compact ingebouwde, gesynchroniseerde motoren – voor de invoerster, de vulkuip en de sluiter – die elk apart worden aangedreven, vallen alle nadelen van deze gearboxes weg. Dankzij de servosturing kunnen we de eventuele bijstellingen nu softwarematig uitvoeren, wat veel eenvoudiger verloopt. Voor een perfect procesverloop wordt alles nu ook elektronisch gecontroleerd en opgevolgd, waardoor de eindklant minder operatoren hoeft in te zetten”, klinkt het.


    Co-engineering en support

    “We hadden al een jarenlange, goeie samenwerking met Siemens op PLC-gebied. In nauw overleg met hen vonden we de juiste combinatie voor de complete aandrijftrein, waarbij zij mee nadachten over de mapping tussen het mechanische en het elektronische gedeelte. We kunnen daarbij zeker spreken van een ‘co-engineering’, veeleer dan louter een productlevering. Zij kwamen hier namelijk enkele keren ter plaatse, ook om ons de nodige support te verlenen. Het gekozen Simotion platform is immers een high-end motionplatform dat specifiek bedoeld is voor dynamische omgevingen die een hoge rekencapaciteit vereisen. Daar is enige kennis voor nodig, die verder reikt dan het klassieke PLCniveau”, aldus nog de lead controls engineer.



    “We kozen voor Siemens vanwege onze positieve ervaring uit het verleden en door het feit dat zij net als ons wereldwijd actief zijn in de voedingsindustrie, wat voor ons heel belangrijk is naar service en support toe. Door hun nauwgezette begeleiding bleek dit zeker een juiste partnerkeuze”, evalueert Aluwe. “Ook wat de aangeleverde oplossing zelf betreft, zijn we heel tevreden. Die stelde ons immers in staat om op drie verschillende vlakken kostenbesparingen te realiseren voor de eindklanten.

    Vooreerst zijn de servomotoren een energiezuiniger alternatief door het wegvallen van de mechanische verliezen. Daarnaast moeten er door de elektronica minder operatoren worden ingezet en moet men daar ook niet naar op zoek. En tot slot zijn aanpassingen nu veel makkelijker door te voeren door gewoon een paar lijnen te herschrijven in de code”, besluit hij.