Tools


Siemens Worldwide

Siemens Global Weblogs

Language

 

Contact

Referentiegalerij

  • Katrien Valkiers 12/01/2018

    Siemens electronic components power brand-new, mobile infrared oven from Infrabaker International

    As yet, infrared does not have a firm foothold in the food industry, but if Infrabaker International (Int.) from Limburg has anything to do with it, things are about to change. The company develops, manufactures and sells infrared ovens – ‘Infrabakers’ – to treat meat, fish, vegetables and other foodstuffs. And for All Freez from Maasmechelen, no less than a complete new, compact mobile Infrabaker has been developed. The secret ingredient? Electronic components from Siemens.

     

    "Infrared treatment offers a whole lot of advantages for food producers", explains Simon Braeken, project leader at Infrabaker International. "There are various applications, from grilling meat or vegetables, to coloring for purely aesthetic reasons. The main advantage of infrared is that the nutrients aren’t lost. This enables producers to offer high-quality meat on a large scale, for instance."

    Infrabaker Int. and sheet metal producer Wegra together manufacture modular infrared ovens in one standard model. The basic set-up has a 3-meter-long housing that can be expanded depending on the capacity required. Fish and shellfish producer All Freeze from nearby Maasmechelen expressed interest in the advantages of infrared treatment. The food industry was on the lookout for a way of defrosting deep-frozen fish to a very specific temperature.

     

    Business challenges

    • All Freez was looking for a cost-efficient and time-saving alternative to the current process for defrosting fish, which involved a number of time-consuming manual actions. The company looked into the possibilities of infrared treatment.
    • However, tests soon showed that the modular standard oven from Infrabaker International would be unable to meet all of All Freez's requirements. The only solution was to develop a completely new oven that could successfully accomplish this specific task.

     

    Technical challenges

    • The capacity of the available standard set-ups from Infrabaker International was much too high, meaning that there could never be a return on the investment.
    • What's more, the dimensions of the standard ovens were also too large for All Freez. In addition, it had to be possible to deploy the machine at various locations in the manufacturing area, without having to dismantle and reinstall it. So not only does the Infrabaker have to be easy to move, but electricity cabinets and ventilation systems also need to be built in.
    • Infrabaker International's tests also showed that the standard infrared radiation from above would not be sufficient for All Freez's specific processing. The fish would also have to be infrared-treated from below.

       

     

     

     

    Solution

    • With All Freez's specific requirements in mind, Infrabaker International began to develop a completely new compact and mobile infrared oven that satisfies the stringent regulations in the food industry.
    • In the design phase it was decided to obtain all the drives, the PLC, and a number of other components from a single supplier: Siemens. To be specific, the Simatic HCS system that allows the strength of the infrared lamps to be regulated very precisely, the Siemens G120C and V90 drives, the S7-1500 PLC, the ET200SP remote IO, Sirius buttons and a Scalance S615 safety module and Siemens Safety and Comfort Panel. All components are integrated into Siemens' TIA Portal.

     

    Result

    • In addition, because Siemens is a world player, it has the advantage of experience: there is a tried and tested scenario for virtually any potential problem or incident.
    • Thanks to the VPN router from Siemens, the Infrabaker team can also track and check the status of machines online, so intervention can be performed remotely. This is no unnecessary luxury, when you consider that the company from Limburg is doing more and more business abroad, such as in South Korea or the US.

       


    The advantages of Siemens

    • Customized total solutions: Siemens closely follows developments in the (international) world of production machines and assists customers to position and test their machine strategy. In doing so, we take account of the skills of the machine manufacturer and the specific requirements of the sector.
    • Totally Integrated Automation (TIA): Siemens develops solutions to automate machine functions and to integrate them into the total production flow, one result being that engineering costs are scaled back considerably.
    • Via Integrated Drive Systems, our integrated solution for the entire drive train, you also reap the benefits of greater efficiency, reliability and productivity.
    • Extensive sector knowledge, experience in production technology and expertise in automation: three essential ingredients for machine manufacturing success that Siemens integrates with each other from end to end.
    • Engineering support: we carry out full mechatronic studies and check the dimensioning of drives down to the last detail.
    • Sharing experience: the experts from Siemens help machine manufacturers to master specialist production and automation techniques. In addition, their production is fully aligned to the quality and safety standards of each sector. Resulting in gains in efficiency.
    • Outstanding service: implementation, product and system support, wherever and whenever needed.
    • Wide experience in the field of retrofit and redesign.

     

    Project overview

    • Industry: Mechanical engineering
    • Customer: Infrabaker Int. – Wegra         website:www.infrabaker.com
    • End customer: All Freez
    • Region: Belgium
    • Technology: SIPLUS HCS, G120C and V90 drives, S7-1500 PLC, ET200SP, Scalance S615, Comfort panel, Safety

    Contact: egeysen@infrabaker.com

    ...
  • Katrien Valkiers 21/12/2017

    Tot op de korrel afgewogen octabins bij DSM Specialty Compounds

    DSM, een internationale industriespeler in de gezondheids-, voedings- en materialensector, produceert in Genk hoogwaardige kunststofgranulaten voor onder andere elektronica, automobiel- en bouwindustrie. Om de producten vlot te vervoeren en exporteren, is efficiënte verpakking essentieel. Daarom werd een vullijn omgebouwd met daarin een nieuwe octabinvulmachine met hoogtechnologische onderdelen. Zo worden de verpakkingen automatisch en nauwkeurig gevuld, wat een optimaal rendement garandeert.

     

    Het paradepaardje van DSM Specialty Compounds, zoals de Genkse vestiging heet, is Akulon: een kwalitatieve kunststof gemaakt uit polyamiden. De plastic korrels worden op de site in Genk geproduceerd en ingepakt in octabins, achthoekige dozen voor bulktransport. De machines om de octabins te vullen en wegen, waren echter aan vernieuwing toe. Weegtechnologie-expert  Bascules Robbe bouwde met Siemens-onderdelen een gloednieuw exemplaar, perfect op maat van het Limburgse bedrijf.

     

    Businessuitdagingen

    • De stijgende internationale vraag naar Akulon en andere kunststofgranulaten zette de bestaande machines en medewerkers onder druk op het vlak van planning en capaciteit.
    • Verstrengde veiligheidsnormen stellen almaar hogere eisen aan machines in de fabrieken.
    • De oude aanpak, waarbij operators de octabins op de vloer vouwen en daarna naar het machineplatform verplaatsten, leidde tot ergonomische klachten.
    • De gevulde octabins zijn voorverpakte goederen. Het nieuwe vulstation moet afgesteld en geijkt worden, zodat de gevulde octabins in het economische verkeer kunnen opgenomen worden. Door veranderingen in de wetgeving wordt deze activiteit wordt niet langer uitgevoerd door de Dienst Wettelijke Metrologie van de Belgische overheidsdienst FOD Economie.

     

    Technische uitdagingen

    • Het nieuwe vulstation moet afgesteld en geijkt worden zodat de gevulde octabins in het economische verkeer kunnen opgenomen worden.
    • Het vullen van octabins met Akulon verslijt de machines snel. De nieuwe oplossing moest dus met kwalitatieve materialen gebouwd worden. Zo ondergingen sommige onderdelen een speciale warmtebehandelingen tegen de abrasieve werking van het kunststofgranulaat.
    • Een ombouw van de vullijn betekende ook dat verouderde staalstructuren aangepast moesten worden – allesbehalve een sinecure.  
    • Tijdens het vullen moeten de octabins heel precies gewogen worden. Voor optimaal rendement zijn de dozen nooit te veel, maar zeker ook nooit te weinig gevuld.
    • Wanneer stukjes metaal in de octabins terechtkomen, word dit vaak pas te laat opgemerkt. Operators moeten dan manueel graven in de dozen of halfgevulde octabins vernietigen.
    • De nieuwe vullijn moest van begin tot einde op de meest veilige en ergonomische manier ontworpen worden.

    Oplossing

    • Omdat zowel DSM als Bascules Robbe goede ervaringen hadden met Siemens in voorgaande projecten, kozen ze opnieuw voor Siemens-technologie. Dat leidde tot een gesmeerde samenwerking: Bascules Robbe zorgde voor het mechanisch en elektrisch ontwerp, volledig op maat van DSM, en selecteerde samen met Siemens geschikte weegtechnische onderdelen voor de toepassing. Het ontwerp werd door Bascules Robbe bovendien tot in het kleinste detail in 3D uitgetekend.
    • Er werd een nieuwe state-of-the-art octabinvulmachine gebouwd met de nieuwste Siemens-technologie en meest precieze weging op de markt. Deze machine communiceert met de toe- en afvoerrollenbanen, zodat het geheel eenvoudig te bedienen is.
    • In de machine zit een metaaldetector geïntegreerd. Zo wordt de grondstof, voor ze in de octabins terecht komt, gecontroleerd op kleine stukjes metaal. Die worden automatisch verwijderd.
    • Het octabinvulstation is uitgerust met een op- en neergaande rollenbaan. Hydraulische cilinders brengen de rollenbaan op de juiste hoogte, zodat er met octabins van verschillende groottes kan gewerkt worden.
    • De SIWAREX FTA weegmodule weegt de lading en zorgt ervoor dat de machine stopt met vullen aan het ingestelde gewicht. Het platform onder de octabin trilt om de korrels te verdelen. De module weegt met hoge precisie en kan ingesteld worden op grof of fijn materiaal.
    • De tools van Siemens communiceren performant en rechtstreeks met elkaar. In de octabinvulmachine van DSM geeft de SIWAREX FTA digitaal het gewicht door aan de SIMATIC S7-1500 PLC, die daar meteen op inspeelt. Het vullen stopt, en de volgende stap – verzegelen van de octabinzak – gaat van start.
    • Via de heldere PROFINET-interface krijgt de operator zicht op de processen in werking. Hij of zij kan de SIMATIC S7-1500 PLC, het brein van de machine, eenvoudig bedienen via een gebruiksvriendelijke touchscreen.
    • Operators werden maximaal betrokken in het proces: ze gaven input voor het ontwerp van de machine en leerden ze ook al tijdens de bouw kennen. Ook na de programmatie van de machine, konden zij nog suggesties doen, die de technici van Bascules Robbe dan aanpasten in de gebruiksvriendelijke TIA-Portal.
    • Controle en ijking van de weegmodule werd uitgevoerd door technici van Bascules Robbe. Deze ijking is verplicht om de machine te mogen gebruiken voor economische activiteiten.

     

    Resultaat

    • Het inpakproces gebeurt veiliger: de bewegende delen van de machine zijn afgeschermd en voldoen aan de striktste normen van de machinerichtlijn (2006/42/EG). Een risicoanalyse bij de start van het project zorgde voor strenge procedures en een aangepast ontwerp.
    • Snelle doorloop van het hele project: op minder dan een jaar tijd werd de volledige vullijn ontworpen en gebouwd.
    • Vroeger waren twee mensen nodig om de octabins te vouwen (op de grond) en te vullen (op een platform). Nu gebeurt ook alles op één hoekplatform waarop de operator makkelijk van taken kan wisselen. Die inrichting biedt ook ergonomische voordelen voor de operators.
    • De weging van de octabins gebeurt nauwkeuriger dan ooit met de SIWAREX FTA, die ingesteld kan worden om tot op 6000 punten ijkwaardig te wegen. Dit komt overeen met een schaalindeling van 0,016%. Zo zit er nooit te veel of te weinig in de dozen.
    • Naast dit octabinvulstation verzorgde Bascules Robbe bij DSM Specialty Compounds ook de ijking van een third-party vulmachine voor het vullen van zakken tot 25 kg. Bascules Robbe is ook geaccrediteerd om de R61 ijking uit te voeren op machines die door anderen werden gebouwd, maar waarbij de SIWAREX FTA of SIWAREX WP251 weegmodules werden gebruikt. De experts van Bascules Robbe en Siemens kunnen hierbij ook consultancy verrichten zodat de combinatie van loadcells, weegmodule en visualisering van het gewicht ijkwaardig wordt uitgevoerd.
    • De return on investment van de nieuwe vullijn is 3 jaar. Vanaf dan plukt DSM volop de vruchten van de productiviteitsverbeteringen.

       

    De troeven van Siemens

    • Totaaloplossingen op maat: Siemens volgt de (internationale) wereld van productiemachines op de voet en ondersteunt klanten bij het positioneren en testen van hun machineconcept. Daarbij houden we rekening met de competenties van de machinebouwer en de specifieke vereisten van de sector.
    • Totally Integrated Automation (TIA): Siemens ontwikkelt oplossingen om machinefunctionaliteiten te automatiseren en te integreren in de totale productiestroom, waardoor onder meer de bedieningskosten sterk teruggeschroefd worden.
    • Via Integrated Drive Systems, onze geïntegreerde oplossing voor de volledige aandrijftrein, plukt u bovendien de voordelen van hogere efficiëntie, betrouwbaarheid en productiviteit.
    • Uitgebreide branchekennis, ervaring in productietechnologie en expertise in automatisering: drie essentiële ingrediënten voor machinebouwsucces die Siemens van a tot z met elkaar integreert.
    • Engineeringondersteuning: we voeren complete mechatronische studies uit en controleren de dimensionering van aandrijvingen tot in de puntjes.
    • Ervaring delen: de experten van Siemens helpen machinebouwers om gespecialiseerde productie- en automatiseringstechnieken onder de knie te krijgen. Bovendien wordt hun productie volledig afgestemd op de kwaliteits- en veiligheidsnormen van elke sector. Zo realiseren ze winst in efficiëntie.
    • Uitstekende service: implementatie-, product- en systeemondersteuning waar en wanneer ook.
    • Een brede ervaring op het vlak van retrofit en redesign.

     

    Projectoverzicht

     

    ·Industrie: chemie

    • Klant: DSM Specialty Compounds
    • Sector: kunststoffen
    • Regio: België – Genk
    • Technologie: opvullen van industriële verpakkingen

     

    Gebruikte technologie

    • SIMATIC S7-1500
    • SIWAREX FTA
    • PROFINET
    ...
  • Katrien Valkiers 18/12/2017

    Siemens-elektronica voedt gloednieuwe, mobiele infraroodoven van Infrabaker International

    Infrarood is vandaag nog niet helemaal ingeburgerd in de voedingsindustrie, maar daar wil het Limburgse Infrabaker International (Int.) binnenkort verandering in brengen. Het bedrijf ontwikkelt, produceert en verkoopt infraroodovens – ‘Infrabakers’ – om vlees, vis, groenten en andere voeding te behandelen. Voor All Freez uit Maasmechelen werd zelfs een compleet nieuwe, compacte mobiele Infrabaker ontworpen. Het geheime ingrediënt? Elektronische componenten van Siemens.

     

    “Infraroodbehandeling biedt heel wat voordelen voor voedselproducenten”, legt Simon Braeken, projectleider bij Infrabaker International uit. “Er zijn diverse toepassingen, van het grillen van vlees of groenten, tot het bijkleuren voor puur esthetische redenen. Het grootste voordeel van infrarood is dat de nutriënten niet verloren gaan. Dat laat producenten toe om bijvoorbeeld hoogkwalitatief vlees aan te bieden op grote schaal.”

    Infrabaker Int. en plaatbewerker Wegra produceren samen modulaire infraroodovens in één standaarduitvoering. De basisopstelling heeft 3 meter baklengte, uit te breiden naargelang de nodige capaciteit. Verwerker van vis- en schaaldieren All Freez uit het nabijgelegen Maasmechelen toonde interesse voor de voordelen van infraroodbehandeling. Het voedingsbedrijf was namelijk op zoek naar een manier om diepgevroren vis tot een zeer specifieke temperatuur te ontdooien.

     

    Businessuitdagingen

    • All Freez was op zoek naar een kosten- en tijdsefficiënt alternatief voor het huidige ontdooiproces van vis, waarbij tal van tijdrovende manuele handelingen kwamen kijken. Het bedrijf keek daarvoor naar de mogelijkheden van infraroodbehandeling.
    • Tests wezen echter al snel uit dat de modulaire standaardoven van Infrabaker International niet aan alle voorwaarden van All Freez zou kunnen voldoen. De enige oplossing was een volledig nieuwe oven ontwikkelen die deze specifieke taak tot een goed einde kon brengen.

     

    Technische uitdagingen

    • De capaciteit van de beschikbare standaardopstellingen van Infrabaker International was veel te hoog, waardoor de investering nooit rendabel zou kunnen zijn.
    • Ook qua afmetingen waren de standaardovens te groot voor All Freez. Bovendien moest de machine op verschillende plaatsen in de productieruimte ingezet kunnen worden, en dat zonder afbraak- of installatiewerken. Dit betekent niet alleen dat de Infrabaker makkelijk verplaatsbaar moet zijn, maar ook dat elektriciteitskasten en ventilatiesystemen ingebouwd moeten zijn.
    • Uit de tests van Infrabaker International bleek daarnaast dat de standaard infraroodbestraling van bovenaf niet voldoende zou zijn voor de specifieke bewerking van All Freez. De vis zou ook van onderuit een infraroodbehandeling moeten kunnen krijgen.

    Oplossing

    • Met de specifieke vereisten van All Freez in het achterhoofd begon Infrabaker International met de ontwikkeling van een compleet nieuwe compacte en mobiele infraroodoven die aan de strenge regels van de voedingsindustrie voldoet.
    • In de ontwerpfase werd beslist om alle aandrijvingen, de PLC, en tal van andere onderdelen bij één enkele leverancier te halen: Siemens. Concreet gaat het om het SIPLUS HCS system, dat toelaat om de sterkte van de infraroodlampen heel precies te regelen, de Siemens-drives G120C en V90, de S7-1500 PLC, de ET200SP remote IO, Sirius-knoppen en een Scalance S615-veiligheidsmodule en Siemens Safety en Comfort Panel. Alle onderdelen zijn geïntegreerd in Siemens’ TIA Portal.
    • Voor het ingenieursteam bood de keuze voor Siemens enkele belangrijke voordelen. Zo zijn alle onderdelen altijd beschikbaar, en zijn de verschillende elementen steeds compatibel met elkaar.

       

      Resultaten

    • Door voor één leverancier te kiezen kan het team van Infrabaker International zich helemaal in de technologie verdiepen. Die waardevolle expertise laat ook toe om sneller in te grijpen bij eventuele defecten.
    • Bovendien heeft Siemens, als wereldspeler, het voordeel van ervaring: voor vrijwel alle mogelijke problemen of incidenten bestaat een ‘tried and tested’-scenario.
    • Dankzij de VPN-router van Siemens kan het Infrabaker-team bovendien online de status van machines opvolgen en checken, zodat vanop afstand kan ingegrepen worden. Geen overbodige luxe, als je weet dat dit Limburgse bedrijf steeds vaker buiten de landsgrenzen opereert, zoals in Zuid-Korea of de VS.


      De troeven van Siemens

    • Totaaloplossingen op maat: Siemens volgt de (internationale) wereld van productiemachines op de voet en ondersteunt klanten bij het positioneren en testen van hun machineconcept. Daarbij houden we rekening met de competenties van de machinebouwer en de specifieke vereisten van de sector.
    • Totally Integrated Automation (TIA): Siemens ontwikkelt oplossingen om machinefunctionaliteiten te automatiseren en te integreren in de totale productiestroom, waardoor onder meer de engineeringskosten sterk teruggeschroefd worden.
    • Via Integrated Drive Systems, onze geïntegreerde oplossing voor de volledige aandrijftrein, plukt u bovendien de voordelen van hogere efficiëntie, betrouwbaarheid en productiviteit.
    • Uitgebreide branchekennis, ervaring in productietechnologie en expertise in automatisering: drie essentiële ingrediënten voor machinebouwsucces die Siemens van a tot z met elkaar integreert.
    • Engineeringondersteuning: we voeren complete mechatronische studies uit en controleren de dimensionering van aandrijvingen tot in de puntjes.
    • Ervaring delen: de experten van Siemens helpen machinebouwers om gespecialiseerde productie- en automatiseringstechnieken onder de knie te krijgen. Bovendien wordt hun productie volledig afgestemd op de kwaliteits- en veiligheidsnormen van elke sector. Zo realiseren ze winst in efficiëntie.
    • Uitstekende service: implementatie-, product- en systeemondersteuning waar en wanneer ook.
    • Een brede ervaring op het vlak van retrofit en redesign.

     

    Projectoverzicht

    • Industrie: Machinebouw
    • Klant: Infrabaker Int. – Wegra                     website: www.infrabaker.com
    • Eindklant: All Freez
    • Regio: België
    • Technologie: SIPLUS HCS, G120C en V90 drives, S7-1500 PLC, ET200SP, Scalance S615, Comfort panel, Safety

     

    Contact: egeysen@infrabaker.com

    ...
  • Siemens meet- en automatiseringssystemen cruciaal voor mestverwerkingsinstallaties BIO ARMOR BELGIUM

    Bio Armor Siemens

    Een breed scala aan meet- en automatiseringssystemen is essentieel voor het goed functioneren van een biologische mestverwerking. Het is een van de redenen waarom installatiebedrijf Thoré I & C sinds jaren vastberaden kiest voor oplossingen van Siemens. Twee jaar geleden implementeerde het West-Vlaamse bedrijf de elektriciteit en automatisering voor een gloednieuwe, grootschalige installatie die Bio Armor Belgium in Stavele bouwde voor een coöperatieve vennootschap van landbouwers.

    Bio Armor is een van origine Frans bedrijf dat zich al sinds de jaren negentig nadrukkelijk toelegt op de bouw van biologische mestverwerkingsinstallaties. Nadat de onderneming sinds de eeuwwisseling ook op de Belgische markt actief was, zag Marleen Walbrou wel brood in die activiteit en nam ze de Belgische tak over. Sindsdien coördineerde de firma, vanuit Kortrijk, de bouw van een veertigtal dergelijke installaties. “De belangrijkste regio’s voor mestverwerking in ons land zijn de Noorderkempen, de streek rond Tielt en Wingene en Diksmuide-Alveringem”, legt Dieter Vanparys uit.

     

    Thoré I & C

    Enkele jaren geleden bundelden vijf varkensveehouders uit de Westhoek de krachten om in Stavele een grootschalige mestverwerkingsinstallatie op poten te zetten. Die wordt gerund vanuit een coöperatieve vennootschap. Voor de bouw van de installatie gingen ze in zee met Bio Armor Belgium, dat als marktleider in dit segment geldt. “Wij voeren vervolgens een uitgebreide studie uit, waarbij onder meer de dimensionering van de installatie gedetailleerd wordt berekend. De klant kiest zelf de aannemer aan wie hij de ruwbouw toevertrouwt. Via onderaannemers staan wij in voor de inrichting van de tanks, de leidingen en de elektriciteit. Voor het elektriciteit- en automatiseringsluik werken wij sinds enkele jaren regelmatig samen met Thoré I & C.” Op basis van de eisen van Bio Armor Belgium en met een optimale prijs-kwaliteitverhouding als uitgangspunt, kiezen de mensen van Thoré I & C met welke systemen ze werken. Voor Nico Thoré was de keuze dan ook vlug gemaakt: “Na tien jaar ervaring met de PLC’s van Siemens, hebben wij sindsdien hun productportfolio beter leren kennen. Vandaag passen we een brede range van oplossingen van dit merk toe in projecten. Dat deden we ook bij het project in Stavele”, vertelt Nico Thoré.

     

    Allesomvattend aanbod

    Bij de installatie in Stavele integreerde Thoré een Simatic S7-1200 PLC, visualisatie door middel van een comfort panel, laagspanningsoplossingen, energiemeting, Sinamics frequentieregelaars, Sirius softstarters, debiet- en niveaumetingen van Siemens. “Het zijn stuk voor stuk kwalitatieve oplossingen. Bovendien kan niet iedere producent zo’n allesomvattend aanbod voorleggen. Ook de compatibiliteit van de apparatuur is een groot voordeel”, aldus Nico Thoré, terwijl Tom De Wilde (accountmanager bij Siemens) instemmend knikt. “Het zijn duurzame en degelijke toestellen waarmee we intussen goed vertrouwd zijn en waarvan we ook een bepaalde voorraad in huis hebben. Bovendien kunnen we altijd terecht bij Siemens als we de expertise van hun productspecialist nodig hebben. Zeker toen we voor het eerst projecten in de mestverwerkingsindustrie dienden uit te voeren, betekende dat een grote meerwaarde.”

     

    Bij Bio Armor Belgium, dat af en toe ook waterzuiveringsinstallaties voor kmo’s bouwt, beseffen ze het belang van een kwalitatieve mestverwerking maar al te goed. “De binnenkomende ruwe mest wordt gescheiden in een dunne en een dikke fractie. Primordiaal bij zo’n installatie is de verwerking van stikstof en fosfor. Fosfor maakt deel uit van de dikke fractie. Na een proces van hygiënisering wordt de fosfor geëxporteerd naar Frankrijk, waar ze wordt ingezet in de akkerbouw. In de dunne fractie vinden we stikstof. Gemiddeld bevat 1 m³ inkomende mest zo’n 9 kg stikstof. In ons proces slagen we erin die voor circa 95 % te verwijderen (tot circa 0,25 kg/m³ effluent) via het klassieke nitrificatie-denitrificatieproces. Het effluent is niet loosbaar, maar kan nog worden ingezet voor kaliumbemesting op het land”, verduidelijkt Dieter Vanparys. De installatie in Stavele verwerkt jaarlijks om en bij de 40.000 m³ mest en vergde een investering van circa 1 miljoen euro.

     

    Optimalisatie

    Toen het concept voor deze installatie werd uitgedacht, besteedden de diverse partijen veel aandacht aan een snel laad- en losproces van de mest. Er werd een ondergrondse opslagtank voorzien, waar een vrachtwagen in circa zeven minuten tijd een volledige lading mest in kan lossen. Versnijdende dompelpompen stuwen de materie vervolgens naar een bovengrondse tank. Op het eind van de rit komt het effluent terecht in een lagune. Via een pomp wordt het effluent vervolgens in een mum van tijd naar de laadruimte van de truck gezogen. Omdat de mestverwerkingsinstallatie niet bij een varkensveehouderij staat en er dus niemand in de buurt woont, was het automati-seringsproces heel belangrijk. “De elektriciteits-en automatiseringsoplossingen zijn er volledig op gericht om werkingsproblemen te voorkomen. Hoewel mestverwerking niet de corebusiness van de vijf participerende landbouwers is, hebben ze wel de mogelijkheid om het functioneren van de installatie voortdurend online te volgen. De installatie functioneert volledig autonoom, hoewel er zo goed als dagelijks iemand langs komt om alles te controleren”, aldus Dieter Vanparys.

     

    Geconcentreerde afvalwaters

    Een mestverwerkingsinstallatie is eigenlijk een heel specifieke versie van een waterzuiveringssysteem. “Het gaat om heel geconcentreerde afvalwaters, die onder meer veel ammoniak, droge stof en hoge stikstofconcentraties bevatten. Het is een materie die een bepaalde expertise vergt, waardoor maar weinig bedrijven zich geroepen voelen zich hierin te specialiseren. De belangrijkste regio’s voor mestverwerking zijn België en Bretagne, al begint de markt in ons land stilaan verzadigd te geraken: jaarlijks komen er gemiddeld nog twee à drie dergelijke installaties bij. We zijn nu ook volop bezig met het ontginnen van de Chileense markt. Daarbij is het zeker een voordeel dat een wereldspeler als Siemens ook daar sterk aanwezig is.” De installatie in Stavele is in gebruik sinds oktober 2015. “Het is essentieel dat de installatie kan blijven draaien, zonder al te veel mankementen aan toestellen. Ook op dat vlak is al gebleken hoe degelijk en duurzaam de oplossingen van Siemens zijn. Op het touchscreen kunnen we heel snel en vlot het energieverbruik van de installatie nagaan. De samenstelling van de mestfractie is nu eenmaal heel variabel, wat telkens weer een uitdaging vormt voor de biologische reactor”, legt Dieter Vanparys uit. Bij Thoré I & C, dat eind dit jaar verhuist van Vlamertinge naar het industrieterrein van Poperinge, is het alvast de intentie om voor oplossingen van Siemens te blijven kiezen. “Ook de lage onderhoudskosten en de mogelijkheid om elke installatie eenvoudig via ‘remote support’ op te volgen, sterken ons in die overtuiging”, besluit Nico Thoré.

    http://www.siemens.be/industrie

     

    ...
  • JBT (JOHN BEAN TECHNOLOGIES) herontwerpt afvulmachine met hulp van Siemens

    JBT SINAMICS afvulmachine

    Mechanische overbrengingen vervangen door servosturing 

    De voedingsverwerkende industrie staat onder druk van de retail. Producenten moeten kwaliteitsvolle en voedselveilige producten afleveren tegen een zo laag mogelijke kost. Als fabrikant van vul-, sluit- en sterilisatiemachines probeert JBT hen zo goed mogelijk bij te staan bij deze uitdagingen. Samen met Siemens werkte het bedrijf aan een redesign van zijn Unifiller, die dient voor het afvullen en sluiten van ‘liquid foods’ in zowel blikken als glazen bokalen. De mechaniek werd daarbij vervangen door een digitale servosturing. Resultaat: een machine met gesynchroniseerde assen die tot wel 1.200 verpakkingen per minuut aankan.

     

    Machinebouwer voor de voedingsindustrie 

    JBT (John Bean Technologies) werd medio jaren 1800 al opgericht door de Amerikaanse ingenieur die het bedrijf zijn naam verleende. Door de overname van de bedrijfstakken AeroTech en FoodTech van de industriële groep FMC, zo’n honderd jaar later, groeide de onderneming uit tot de wereldspeler die ze vandaag is. JBT vestigde zich net na WOII in Sint-Niklaas en bouwt tegenwoordig allerlei afvul-, sluit- en sterilisatiemachines voor de voedingsindustrie.

     

    Troeven

    “Zowel de engineering als de eigenlijke productie van de machines doen wij ‘tailormade’, en dus vrijwel altijd volgens de specifieke wensen van de klant. Dat is meteen de belangrijkste troef van ons bedrijf, maar het maakt ook dat we geen afgebakend productportfolio hebben; laat staan dat wij machines ‘off the shelf’ kunnen aanbieden”, zegt lead controls engineer Bart Aluwe.

    “Daarnaast kiest men ook dikwijls voor ons om de sterke support die wij aanbieden na de verkoop. Wij hebben immers over de hele wereld lokale sales- en servicemedewerkers op onze payroll staan die de klanten snel kunnen bijstaan, en dat bovendien dikwijls in hun eigen taal”, stelt hij.

     

    Unifiller

    Door deze globale aanpak kent het bedrijf ook de diverse nichemarkten waarin hun klanten actief zijn, en welke specifieke aandachtspunten daarbij dan van belang zijn. Als machinebouwer willen ze aan die verscheidene behoeften tegemoetkomen.

     

    High capacity & high quality

    “De nieuwe Unifiller is een prima voorbeeld. We werden de jongste jaren gecontacteerd door diverse grote spelers in de zuivelindustrie, die gekenmerkt wordt door heel prijsgevoelige producten. Om nog geld te kunnen verdienen, hebben zij nood aan ‘high capacity’, zonder dat de ‘high quality’ daarbij in het gedrang mag komen. Zij waren dus op zoek naar een snelle afvul- en sluitmachine met een hoge flexibiliteit voor eventuele productwissels, die bovendien heel nauwkeurig doseert om op die manier ook productverliezen zo veel mogelijk in te perken. Veel van deze bedrijven exporteren namelijk geen zuivere melk, maar bijvoorbeeld melk die geëvaporeerd is of een ‘added value’ meekreeg, zoals extra proteïnen of vitaminen.

    Gecondenseerde melk kreeg al meerdere thermische behandelingen voor het afvullen, dus dat is geen goedkoop goedje dat je langs de machine wil zien lopen”, weet Aluwe.

     

    Hygiënisch ontwerp

    “Bovendien is ook een hygiënisch ontwerp hier van groot belang. We hebben van bij de ontwerpfase gestreefd naar een makkelijk te reinigen machine met een volledig geautomatiseerde CIP-reiniging, zonder dat je de machine daarvoor helemaal moet ontmantelen. Deze eisen gaan echter steeds verder.”

     

    Redesign

    Om aan al deze vragen te beantwoorden, drong een ‘redesign’ van de bestaande Unifiller zich op. De mechanische overbrengingen voor de koppeling tussen de in de hoogte verstelbare, roterende vul- en sluitstations en de vaste, maar eveneens roterende invoerster, werden daarbij vervangen door een digitale servosturing. Dat resulteert in verschillende voordelen.

     

    Hoge flexibiliteit en nauwkeurigheid

     

    “Dat de vul- en sluitstations in de hoogte regelbaar moeten zijn, is om vlot te kunnen wisselen tussen verschillende verpakkingen. De vrije ‘headspace’ boven aan de blikken of bokalen is dan weer een erg belangrijke factor bij het afvullen zelf. Met name tijdens de sterilisatie heeft dit immers een grote invloed op de uiteindelijke kwaliteit en voedselveiligheid van de producten. Ook de lijnsnelheid wordt bepaald door de verpakkingen en de af te vullen producten, waarbij we ook rekening moeten houden met de middelpuntvliedende kracht. Die lijnsnelheid kunnen we dus niet tot in het oneindige opkrikken, maar we zijn er nu wel in geslaagd om maar liefst 81 vulstations in één machine in te bouwen. Hierdoor kunnen nu tot 1.200 blikken per minuut gevuld en gesloten worden, en dat met een nauwkeurigheid op de synchronisatie van de servomotoren van 0,2 mm op de buitendiameter van 3,5 m. Dit is dus een proces dat heel synchroon moet lopen en waarvoor een grote rekenkracht vereist is”, legt Aluwe uit.

     

    Servosturing

    “Vroeger gebruikten we heel specifieke, dure gearboxes voor de link tussen deze verschillende componenten, die bovendien veel plaats innamen. Zo was er ook een gearbox voor de mechanische bijstelling van de kettingen tussen de vullers en de sluiters, die onderhevig waren aan rek. Om dit perfect af te stellen, moest dit gebeuren, terwijl de machine in werking was, wat absoluut geen evidente klus was. Door van één algemene aandrijving over te schakelen op drie compact ingebouwde, gesynchroniseerde motoren – voor de invoerster, de vulkuip en de sluiter – die elk apart worden aangedreven, vallen alle nadelen van deze gearboxes weg. Dankzij de servosturing kunnen we de eventuele bijstellingen nu softwarematig uitvoeren, wat veel eenvoudiger verloopt. Voor een perfect procesverloop wordt alles nu ook elektronisch gecontroleerd en opgevolgd, waardoor de eindklant minder operatoren hoeft in te zetten”, klinkt het.

     

    Co-engineering en support

    “We hadden al een jarenlange, goeie samenwerking met Siemens op PLC-gebied. In nauw overleg met hen vonden we de juiste combinatie voor de complete aandrijftrein, waarbij zij mee nadachten over de mapping tussen het mechanische en het elektronische gedeelte. We kunnen daarbij zeker spreken van een ‘co-engineering’, veeleer dan louter een productlevering. Zij kwamen hier namelijk enkele keren ter plaatse, ook om ons de nodige support te verlenen. Het gekozen Simotion platform is immers een high-end motionplatform dat specifiek bedoeld is voor dynamische omgevingen die een hoge rekencapaciteit vereisen. Daar is enige kennis voor nodig, die verder reikt dan het klassieke PLCniveau”, aldus nog de lead controls engineer.

     

    Evaluatie

    “We kozen voor Siemens vanwege onze positieve ervaring uit het verleden en door het feit dat zij net als ons wereldwijd actief zijn in de voedingsindustrie, wat voor ons heel belangrijk is naar service en support toe. Door hun nauwgezette begeleiding bleek dit zeker een juiste partnerkeuze”, evalueert Aluwe. “Ook wat de aangeleverde oplossing zelf betreft, zijn we heel tevreden. Die stelde ons immers in staat om op drie verschillende vlakken kostenbesparingen te realiseren voor de eindklanten.

    Vooreerst zijn de servomotoren een energiezuiniger alternatief door het wegvallen van de mechanische verliezen. Daarnaast moeten er door de elektronica minder operatoren worden ingezet en moet men daar ook niet naar op zoek. En tot slot zijn aanpassingen nu veel makkelijker door te voeren door gewoon een paar lijnen te herschrijven in de code”, besluit hij.

     

    ...
  • Volautomatisch volmaakte groenten kweken, zelfs op Mars

    Urban Crop Solutions

    Groentegewassen kweken zonder zonlicht en vaste aarde, met minder water, maar voedzamer dan ooit? Urban Crop Solutions, een start-up uit Beveren-Leie, maakt het mogelijk met zijn plant factory. Voor de aandrijving en beveiliging ervan deed het bedrijf een beroep op gedigitaliseerde en krachtige Siemens-technologie.

     

    Het technologiebedrijf Urban Crop Solutions, opgericht in 2014, ontwikkelde een revolutionaire plant factory, waarmee het jaar rond, om het even waar – van in drukke steden in tot de woestijn – kleine gewassen kunnen worden gekweekt. Een cruciaal antwoord op het voedselvraagstuk voor de snel groeiende bevolking in droge of onvruchtbare gebieden.

     

    De kweek vindt plaats in een gesloten container, met speciaal ontwikkelde ledverlichting, een optimale klimaatcontrole en waterirrigatie met maximale recuperatie voor een minimaal verbruik. Het resultaat? Veel sneller groeiende én voedzamere planten. Gekweekt in lades boven elkaar, voor een maximale oogst. 

     

    Voor het ontwerp van de plant factory deed Urban Crop Solutions een beroep op onder meer integrator CDC Automatisatie ism met Hans Demeulenaere CTO van Urban Crop Solutions. De installatie werd gebouwd met gedigitaliseerde  automatiseringstechnologie van Siemens.

     

    Businessuitdagingen

    • Naast Urban Crop Solutions experimenteren nog een aantal bedrijven met vertical farming, maar dan lokaal. De Belgische start-up wil zijn oplossing overal ter wereld aanbieden. En dan vooral in die regio’s waar landbouw moeilijk is.
    • Bovendien vergen alle concurrerende oplossingen nog veel manuele handelingen, van het zaaien over het verrijken van het water tot het opkweken van de planten. De start-up uit Beveren-Leie wou het aantal  menselijke interventies tot een minimum beperken.

    Technische uitdagingen

    • Zo weinig mogelijk menselijke tussenkomsten, dat betekent dat de installatie verregaand geautomatiseerd moet worden. Zowel voor de kweekinstellingen, als voor de opvolging van de groei en het onderhoud van de machine.
    • Bovendien was de veiligheid van de installatie zeer belangrijk. Zo moesten de liften, die de kweekbakken naar de operator voeren als de planten volgroeid zijn, stoppen wanneer een medewerker de kweekruimte betreedt.
    • Verder moest de plant factory in te schakelen zijn in de digitale fabriek, waarin alle processen digitaal op te volgen zijn, doorheen de volledige bedrijfsketting.  Zowel door de operatoren, als door pakweg de boekhoudafdeling.
    • Belangrijk hierbij is ook de traceability van de producten. Als we weten hoe de plant precies behandeld is, bijvoorbeeld met hoeveel water en bemesting, vallen de processen verder te verfijnen voor een optimale groei. 

    Oplossing

    • Voor de beveiliging wordt binnen elke lift een controller SIMATIC S7-1500 gebruikt, die het geprogrammeerde safetyprotocol volgt. Deze component bevat een PLC én een safetyrelais, en is via de PROFINET-standaard draadloos verbonden met de SINAMICS S120-omvormers die de motoren aanstuurt.
    • De volledige automatisering en monitoring vanop afstand is mogelijk dankzij de Totally Integrated Automation. Een framework dat alle gebruikte drives, besturingspanelen (HMI), de access points en de switchen integreert.

    • De installatie is ook klaar voor Industry 4.0, aangezien de machineonderdelen via de open OPC-standaard verbonden zijn met de OPC-software op een pc. Dat maakt dataverkeer van en naar de installatie mogelijk, met tal van softwareprogramma’s binnen een bedrijf.
    • Voor de traceability is ook een RFID-systeem in de factory opgenomen. Daarbij krijgt elke verpakte groente een tag over bijvoorbeeld de inhoud, de operator, de groeiduur en de behandeling. 

    Resultaat

    • Dankzij de combinatie van de controller SIMATIC S7-1500 met de SINAMICS S120-omvormers treedt de noodstop van de liften meteen in werking wanneer iemand de installatie betreedt.
    • Door de Totally Integrated Automation kan Urban Crop Solutions haar installatie volledig via één softwarepakket instellen, bijsturen en opvolgen. Ongeacht waar ter wereld de installatie zich bevindt.
    • Via de OPC-standaard is ook mogelijk om data over de processen uit te wisselen met andere IT-systemen binnen een bedrijf, zoals het boekhoudpakket. Zo past de installatie perfect in de digitale fabriek.

    Kracht van digitalisatie

    • Dankzij de Totally Integrated Automation (TIA), kunt u de processen in uw bedrijf verregaande automatiseren én ze perfect integreren in de volledige bedrijfsketting. 
    • Zo vormt onze technologie een digitale fabriek, waarin alle processen volledig via sensoren opgevolgd en digitaal bijgestuurd worden, van de productie tot de facturatie en administratie.
    • De hardware en services van Siemens zijn trouwens overal ter wereld ter beschikking.

    Projectoverzicht
    • Industrie: agro-industrie
    • Sector: vertical farming
    • Regio: Beveren-Leie
    • Technologie: Totally Integrated Automation

    Producten:
    -  Makkelijk in te stellen, compacte SINAMICS S120-drives
    -  SIMATIC S7-1500 PROFINET-controllers met PLC én safetyrelais
    - SIMATIC HMI Comfort Panel KP700/TP700 Comfort, volledig geïntegreerd in TIA 

    - SIMATIC ET 200AL, decentrale periferie via één PROFINET-connectie
    - SIRIUS, makkelijk te integreren laagspanningsmaterieel
    -  Access Points 774, voor draadloze PROFINET-connecties
    -  SCALANCE W722 switch, voor een duidelijke netwerktopologie

    ...
  • Katrien Valkiers 12/10/2017

    Gelijkstroommotoren bij NLMK La Louvière. Siemens reviseert in recordtijd 46 jaar oude motor van NLMK-walserij.

    Twee weken, dat is de recordtijd die Siemens nodig had voor de revisie van een kritiek onderdeel van de warmwalserij van NLMK La Louvière: een 46 jaar oude gelijkstroommotor, met een buitengewoon vermogen. Zo konden we aantonen dat we in staat zijn op bijzonder korte termijn interventies aan kritieke en niet-standaard onderdelen uit te voeren, en dit gedurende hun volledige levenscyclus.

     

    Het in 1850 opgerichte NLMK La Louvière produceert plaatstaal voor verschillende sectoren, zoals de auto- en de bouwsector. Hiertoe is de site uitgerust met een warmwalserij, waar de stalen platen worden gewalst om te kunnen worden uitgetrokken en verfijnd tot een dikte van enkele millimeter. Zes in 1969 geïnstalleerde gelijkstroommotoren van Siemens leveren het vereiste vermogen voor de eindwalsen.

     

    Businessuitdagingen

    • Een maand voor de jaarlijkse onderhoudsstillegging van 2016 stelt NLMK een probleem met de statorspoel van een van de zes motoren vast. Dit aan normale slijtage te wijten probleem genereert een kortsluitingrisico met mogelijk vernietigende gevolgen voor de volledige motoreenheid en alle bijhorende apparatuur.
    • NLMK vraagt Siemens om een snelle interventie, af te ronden binnen de twee weken voor de geplande stillegging voor onderhoud. Doel: het hernemen van de activiteiten van de warmwalserij bij het heropstarten van de fabriek.

     

    Technische uitdagingen

    • De te reviseren motor is nog steeds een gelijkstroommotor, hoewel deze technologie steeds minder gebruikt wordt, aangezien gelijkstroommotoren vaak door wisselstroommotoren worden vervangen.
    • Het betreft een motor met een eerder ongebruikelijk vermogen van 4,5 megawatt, wat een van de grootste operationele motorvermogens in België is. De bedrijven die uitgerust zijn om aan dergelijke motoren te werken, zijn op één hand te tellen.
    • Voor het demonteren van de stator en het vervangen van de kabel die tekortkomingen begint te vertonen, is minimaal een maand werk vereist. Deze oplossing is dus niet haalbaar tijdens de jaarlijkse onderhoudsstillegging.

     

    Oplossing en resultaat

    • Siemens stelt NLMK een snellere en voordeligere oplossing voor, die bovendien al haar sporen verdiend had in gelijkaardige situaties: het aanbrengen van een isolatievernis op de betreffende onderdelen.
    • De motor kon worden gedemoneerd en de stator voor revisie naar onze Duitse fabriek in Sankt Ingbert worden gezonden. Het is deze fabriek, uitgerust voor dergelijke mastodonten, die aan het eind van de jaren 1960 deze motor heeft gebouwd.
    • In Sankt Ingbert wordt de isolatievernis aangebracht op de stator en de spoel. Na de gebruikstests vertrekt de stator opnieuw richting La Louvière, waar Siemens de motor opnieuw monteert en in dienst stelt. Zo kan de warmwalslijn aan het einde van de stillegging opnieuw worden opgestart zoals voorzien.

     

    Contact: Gilles De Bruecker

    ...
  • Katrien Valkiers 02/10/2017

    Een wereldpremière in Luik: ArcelorMittal neemt JVD (Jet Vapor Deposition) in gebruik

    De door de CRM Group en ArcelorMittal ontwikkelde JVD- of Jet Vapor Deposition-technologie is een wereldwijd uniek en revolutionair procédé voor het in een vacuümruimte verzinken van staalplaten.

     

    De verzinkingslijn die door Arceo met de hulp van Engie Fabricom werd gebouwd op de Kessales-site van ArcelorMittal nabij Luik, werd op 3 februari 2017 door Koning Filip  officieel ingehuldigd.

     

    De nieuwe productielijn is voorzien van een geïntegreerd systeem bestaande uit krachtige Siemens S7-400-procescontrollers en Siemens S120-frequentieregelaars, met inbegrip van de Safe Torque Off- en Safe Limited Speed-veiligheidsfuncties, en actieve modules voor een uiterst lage harmonische vervorming.

     

     

     

    Contact: Cédric Baudru - cedric.baudru@siemens.com

    ...
  • Ann Arys 26/09/2017

    Perfecte plaatsen zijn energie-efficiënt, zo ook het vastgoedpatrimonium in Namen, dankzij cloudgebaseerde HVAC monitoring op basis van SYNCO

    In haar kantoren aan de Rempart de la Vierge, tegenover de groene parel van het Louise Marie-park, houdt de technische dienst van het vastgoedpatrimonium van de provincie Namen toezicht op het HVAC-energieverbruik van het provinciale gebouwenpark. Van hieruit worden alle aspecten van het technische beheer verzekerd voor zo’n 80 sites, waaronder scholen, internaten, het provinciedomein van Chevetogne, administratieve kantoren, musea, enz. De energiecel van de technische dienst heeft zich sinds tien jaar toegespitst op manieren om maximale energiebesparingen te realiseren voor de verwarmings-, koelings-, en klimaatregelingsinstallaties van de verschillende sites. Wegens de verscheidenheid aan verwarmingsketels, sensoren, regelaars, … zijn de systeemtypes bijzonder divers. En dan laten we de uiteenlopende manieren om deze installaties te beheren nog buiten beschouwing. Bovendien diende het lokale technische personeel nog te wennen aan het idee van een gecentraliseerde afstandssturing met bovendien een bijhorende rationalisatie van het aantal systemen.

     

    Uitdagingen en oplossingen

    Tien jaar geleden werden de 80 sites lokaal beheerd zonder dat de centrale administratie van de provincie de afzonderlijk verbruikte energie in kaart kon brengen. Een eerste stap bestond eruit voor elke site de energiefacturen te centraliseren om zo een energieboekhouding te creëren. Op basis van deze informatie konden knelpunten worden geïdentificeerd en werd er een as gedefinieerd om zich te oriënteren en een lijst op te stellen van sites waarvoor een betere sturing prioritair was. De uitdaging bestond uit de alles behalve uniforme apparatuur voor HVAC-regeling en het beperkte aantal beschikbare technici om een professioneel en efficiënt beheer van alle sites te verzekeren. De sites omvatten hoofdzakelijk verwarmingsketels maar in mindere mate ook klimaatregelingsgroepen, elektrische verwarmingsinrichtingen, ... De oplossing die zich opdrong, was de implementatie van een gecentraliseerd en flexibel afstandsbeheersysteem dat als interface met de decentrale regelsystemen kon fungeren en een internetgebaseerde communicatie om de bekabelings- en communicatiekosten te beperken. De provincie had op een vakbeurs enkele realisaties van een gecertificeerde Siemens-partner opgemerkt. Vervolgens werden er tests uitgevoerd in de school van Seilles, die de doorslag gaven.

     

    De zoektocht naar een systeem

    Uit de toenmalige analyse van de oplossingen op de markt kwamen de voordelen van het SYNCO-systeem naar voor. Het systeem werd specifiek ontwikkeld voor kleine en middelgrote (voorgeprogrammeerde) regel- en bewakingssystemen en bood de mogelijkheid verouderd materiaal voordelig te vervangen. In de zo uitgetekende architectuur werden de nieuwe op DIN-rails geplaatste regelaars geïntegreerd; de onderlinge interactie verloopt via een KNX-bus en de communicatie met het centrale systeem wordt mogelijk gemaakt met door oplossingenpartners geïnstalleerde en geconfigureerde webservers. Momenteel zijn 23 van de 80 sites, met samen zo’n 85 verwarmingsketels, verbonden met het gecentraliseerde technische beheer. Zo kan de helft van het totale verwarmingsvermogen van de sites worden beheerd. Aangezien KNX een standaardprotocol is, wordt de connectiviteit met hardware van diverse afkomst mogelijk gemaakt.

     

    Van oud naar nieuw

    Rationalisatie stond centraal in de renovatiestrategie voor de HVAC-systemen. De beslissing werd genomen om de regeling te verzekeren op basis van het SYNCO-systeem en om de ermee verbonden sensoren te standaardiseren. Bij de vervanging van de verwarmingsketels werd aan de leveranciers gevraagd zich tot de levering van basisregelhardware te beperken, zonder gesofisticeerde sturingssystemen. Deze sturing zou immers op basis van GTB gebeuren, waarbij de energiecel van de provincie Namen het gecentraliseerde technische beheer voor haar rekening zou nemen. Bovendien zou de systematische introductie van ruimtesensoren een parameterinstelling van op afstand van de ruimtespecifieke regeling mogelijk maken. Deze laatste worden regelmatig gebruikt in gebouwen met een wisselende bezetting, zoals kantoren, scholen, opleidingscentra, … Het is hier dat de voordelen van GTB sterk naar voor komen. De intelligente GTB-functies worden momenteel dan ook doordacht gebruikt. De externe sensoren verzekeren geoptimaliseerde in- en uitschakelingen overeenkomstig de weersomstandigheden. Er zijn sitespecifieke uur-/week-/jaarprogramma’s geconfigureerd op basis van een door de directie van de instellingen overgemaakte agenda. Net zoals voor elk GTB-systeem is het de regeling van de arbeidscyclus (‘duty cycle’) die tot de eerste aanzienlijke energiebesparingen heeft geleid. Voor een bepaalde bezettingsgraad wordt het verwarmingsvermogen geleidelijk aan gereduceerd tot er voor een minimaal verbruik een optimaal comfort wordt gerealiseerd.

     

    Verlaging van de CO2-emissies

    Sinds de integratie van het SYNCO-syseem, waarna de vervanging van de verwarmingsketels en een betere isolatie volgde, is het gasverbruik gedaald van 22,5 GWh naar 16 GWh. Het opmerkelijke voordeel van het GTB is de mogelijkheid om op elk gegeven ogenblik pannes, afwijkingen, vereiste bijsturingen e.d. te kunnen identificeren en preventieve interventies te plannen. De systeemevolutie wordt regelmatig kritisch onder de loep genomen door de stuurgroep van de provincie met het oog op een verdere verlaging van de CO2-emissies.

    Harmonie tussen manueel onderhoud en afstandsbeheer

    Er is een synergie ontstaan tussen de technici ter plaatse en de beheerders van de provincie Namen. Er is een vlotte communicatie tussen beide partijen en de interventies zijn nu veel vaker routinematig of preventief dan corrigerend. De technische medewerkers van de energiecel staan immers in voor een systematische controleronde, soms zelfs dagelijks, van de synoptische overzichten voor elke site, om toe te zien op de goede werking van de HVAC-systemen. Alle eventuele pannes, afwijkingen, alarmen, … worden geanalyseerd en onmiddellijk opgevolgd, door lokale technici of door specifiek door de provincie aangestelde verwarmingstechnici.

     

    De toekomst

    De toekomst speelt zich zonder twijfel af in de ‘cloud’. De energiecel van de provincie ontwikkelt immers al plannen voor de integratie van cloudtoepassingen. Zo zijn er verschillende niveaus volop in evolutie. Op hardwarevlak zullen er nieuwe afstandsbeheersstations met meerdere monitors worden geïnstalleerd. Het bestek dat aan de partners zal worden voorgelegd, moet verder worden verfijnd. Er dient ook rekening te worden gehouden met de doelstellingen van de provincie om haar diensten op een kleiner aantal sites te concentreren. Er lijken ook plannen te bestaan om in Namen een provinciaal administratief complex op te richten, waarin er 300 tot 400 ambtenaren zouden worden ondergebracht. Uiteraard zou dit nieuwe complex van het lage-energietype en met het GTB verbonden zijn.  Het personeel zal ook worden gesensibiliseerd om duurzamer met energie om te gaan d.m.v. verbruiksindicatoren.

    ...