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  • Ursula Lang 22/06/2018

    Kompletter Technologiewechsel - Neues Antriebskonzept für Pressen auf Basis von verschleißarmem Planetengetriebemotor

     

     

    Augsburg. Kuka ist weltweit führend in der Entwicklung und dem Bau von Robotik- und Automatisierungslösungen. Zudem treibt das Unternehmen mit seinen Entwicklungen die Digitalisierung in der Fertigung voran. Dazu hat Kuka gemeinsam mit der Flender GmbH, a Siemens Company, eine neue Antriebsform der Schiebe-Kipp-Tisch-Presse realisiert. Diese Pressen werden zum Entgraten von Gussbauteilen eingesetzt. Durch die neue, elektromechanische Alternative zum bisherigen hydraulischen Schwenkmotor profitieren die Anwender von bis zu 30 Prozent kürzeren Taktzeiten, verbesserter Dynamik, weniger Verschleiß der Komponenten und reduzierte Wartungskosten und -zeiten.

     

    Die Basis für die neue Lösung, die die Siemens-Tochter Flender gemeinsam mit Kuka als Alternative für die in der Pressenbranche üblichen Schwenkmotoren entwickelt hat, ist ein Planetengetriebemotor. „Die perfekte Abstimmung des gesamten Antriebsstrangs von der Steuerung über den Drehstrom-Asynchronmotor bis zum ‚Drehmoment‘ am Kipptisch ist unter anderem so gut gelungen, weil Flender ein riesiges Portfolio von mehr als einer Million Getriebevarianten und jahrzehntelanges Know-how in der Antriebstechnik mit in das Projekt eingebracht hat“, erklärt Steffen Günther, Vize-Präsident Casting Solutions Emea and Americas der Kuka Division Industries.

     

    Optimales Regelverhalten reduziert Taktzeit

    Anfang 2018 wurde erstmals in der Schiebe-Kopf-Tisch-Presse SEP SKT von Kuka der hydraulische Schwenkmotor durch einen einseitig wirkenden elektromechanischen Hauptantrieb ersetzt. „Wir sind mit unserer innovativen Lösung meines Wissens weltweit der einzige Hersteller, der in einer Schiebe-Kipp-Tisch-Presse eine solche elektromechanische Schwenklösung standardmäßig anbietet“, so Günther. Die Vorteile für die Kunden sind vielseitig. Besonders relevant ist die Reduzierung der Taktzeit der Schwenkbewegung um rund 30 Prozent – weitere Leistungssteigerungen des gesamten Produktionsverlaufes sind durch das bessere Regelverhalten der neuen Technik möglich.

     

    Digitale Integration erleichtert Service

    Die digitale Integration des Antriebs in die Steuerung stellt sicher, dass die Steuerung über den Drehgeber zu jeder Zeit „weiß“, in welcher Stellung der Tisch ist. Die digitale Überwachung und Prüfung der Komponenten sowie die Dokumentation erleichtern den Service. Auch hinsichtlich Robustheit beziehungsweise Verschleiß überzeugt der Flender-Antrieb. Beispielsweise wiegt das Werkzeugunterteil auf dem Kipptisch der Pilotpresse sechs Tonnen. Die bei der Schwenkung um die Drehachse auftretenden Drehmomente und Beschleunigungen werden von der neuen Getriebetechnik problemlos abgefangen, wie die Dauerlaufprüfung unter Belastung belegt. Nach der Prüfung zeigten die Flender-Komponenten keinerlei Verschleißerscheinungen. „Aufgrund der hohen Robustheit der Planetengetriebemotoren sowie der verbesserten Einstell- und Ansteuerbarkeit der Antriebe sind wir nun in der Lage, das Schwenkgewicht um bis zu 30 Prozent zu erhöhen“, freut sich Günther. Der Frequenzumrichter bremst die hohen Massenmomente und speist zugleich die dabei erzeugte Energie zurück ins Netz.

     

    Zukunftsfähige Technologie

    Die neue Technik ist so ausgelegt, dass damit auch bestehende Pressen schnell – innerhalb von ein bis zwei Tagen oder schrittweise – nachgerüstet werden können. Und Günthers Blick in die Zukunft ist vielversprechend: „Weil die durch den Technologiewechsel gewonnenen Vorteile nachhaltig überzeugen, werden wir die Flender SIP Planetengetriebe überall dort zum Einsatz bringen, wo sie die gleichen Verbesserungen bringen, wie in unseren Schiebe-Kipp-Tisch-Pressen.“

     

    Bildunterschriften

    Gemeinsam mit der Flender GmbH, einer Siemens-Tochter, hat Kuka für die Schiebe-Kipp-Tisch-Presse eine Alternative zum bisherigen hydraulischen Schwenkantrieb auf Basis der Flender-Planetengetriebemotoren entwickelt.

    Zu den Vorteilen der neuen, elektromechanischen Lösung gehören eine Reduzierung der Taktzeiten um 30 Prozent, höhere Dynamik und besonders geringer Verschleiß der Komponenten.

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  • Ursula Lang 20/06/2018

    Druckfrisch: Siemens MediaService Industries Juni 2018 - Neuigkeiten aus dem industriellen Umfeld

            

     

    Der MediaService des Monats Juni bietet Neues zu Produkten und Anwendungen aus dem Antriebs- und Automatisierungsumfeld. Den Anfang machen neue Schutzrohre für Temperatursensoren für alle Normen und in zahlreichen Ausführungen. Zudem erweitert Siemens die Netzwerk-Management- und Diagnose­software Sinema Server in der Version V14 SP1 um zahlreiche neue Topologiefunktionen. Anschließend geht es um die Molkerei Ammerland, die rund 1,7 Milliarden Kilogramm Milch jährlich verarbeitet. Dort unterstützt eine neue, leistungsfähige Netzwerkinfrakstruktur, die eine betriebssichere Produktion sowie eine hohe Anlagenverfügbarkeit sichert, den seit Jahren anhaltenden Wachstumsprozess. Und schließlich berichtet der MediaService Industries über eine amerikanische Schreinerei, die ihre Produktionsplanung und Lieferzeiten mit Siemens PLM Software optimiert.

     

    Lesen Sie mehr:
    MediaService Industries Juni
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  • Ursula Lang 18/06/2018

    90 Achsen souverän im Griff - Maschinenbauer setzt zur Anlagensteuerung auf Motion Control von Siemens

        

     

    Altena/Nordrhein-Westfalen. Die Schmale Maschinenbau GmbH (Schmale) entwickelt und baut Band-, Rohr- und Draht-Produktionsanlagen. Für die Neuentwicklung einer Rundtaktbiegeanlage, den Speedmax, kombiniert Schmale erstmals Fingerbieger und Drehpositonierzangen in einer Rundtaktmaschine mit 20 Stationen. Der Speedmax biegt bis zu 200 Drahtbiegeteile pro Minute. Für die präzisen Bewegungsabläufe sorgt ein modernes und performantes Motion-Control-System von Siemens, das den gesamten Antrieb hochdynamisch, präzise und flexibel koordiniert. Die Anlage ist damit zwei mal so schnell wie herkömmliche Biegemaschinen. So ist die wirtschaftliche Produktion von rund 20 Teilevarianten in unterschiedlichen Losgrößen möglich.

     

    Bei der Neuentwicklung des Speedmax ging es den Ingenieuren bei Schmale vor allem um Geschwindigkeit – bei der Programmierung, der Produktion und dem Produktwechsel. Dazu kombiniert der Maschinenbauer die Vorteile frei programmierbarer Fingerbieger mit denen eines schnellen Transfersystems klassischer Biegemaschinen. Zur Besonderheit des Speedmax gehört, dass hier Teile auch auf der Maschine magaziniert werden können – der spezielle Wunsch eines Kunden, den Schmale damit umsetzt. Um den damit verbunden und notwendigen hohen Automatisierungsgrad zu erreichen, wurden alle beweglichen Anagenteile mit elektronischen Simotics S-1FK-Servoantrieben ausgestattet. Die Motoren wiederum sind an Sinamics S120-Frequenzumrichter angebunden. Das skalierbare Umrichtersystem lässt sich bei Bedarf einfach um zusätzliche Motormodule in ein- oder zweiachsiger Ausführung erweitern. Durch die Rückspeisung von Bremsenergie in das Netzwerk ist das Antriebssystem besonders energieeffizient

    .

     

    Virtuelle Leitachse für hohe Taktzeiten

    Die Kommunikation erfolgt über den digitalen und in die Antriebskomponenten integrierten Systembus DriveCliq, was Platz im Schaltschrank spart

    . Die insgesamt 90 auf kleinstem Raum untergebrachten Servoachsen ermöglichen einen Produktionswechsel auf Knopfdruck und werden von dem leistungsfähigen Motion-Control-System Simotion D gesteuert. Die Kopfsteuerung ist eine besonders leistungsstarke Simotion D455-2, die um 15 Simotion Control Units CU320-2 PN/DP erweitert wurde. Jede CU steuert bis zu sechs Achsen, die alle wiederum an eine virtuelle Leitachse gekoppelt sind. Nur durch die Anbindung an diese Master-Achse, die die Maschinengeschwindigkeit vorgibt, sind die optimale Abstimmung aller Anlagenteile zueinander und extrem hohe Taktzeiten möglich.

     

    Doppelt so schnell wie herkömmliche Lösungen

    Die Motion Control kommuniziert via Profinet mit IRT (Isochronous Realtime) und Profisafe-Protokoll in Echtzeit und fehlersicher mit einer ebensolchen Steuerung (F-Central Processing Unit CPU). Als Aufbauform entschied man sich für die dezentrale Peripherie Simatic ET200S. Die Bedienung ist durch die Simatic Touch Panel sehr einfach und intuitiv. Über das HMI (Human Machine Interface) editieren die Bediener beispielsweise das Biegeprogramm und geben unter anderem Biegeradien direkt aus der Zeichnung in die Bildmaske ein. In Summe ermöglicht die gemeinsam Schmale und Siemens entwickelte Antriebs- und Steuerungslösung eine Verdopplung der Ausbringung.

     

    Bildunterschriften

    Für die Neuentwicklung einer Rundtaktbiegeanlage, den Speedmax, kombiniert die Schmale Maschinenbau GmbH erstmals Fingerbieger und Drehpositonierzangen in einer Rundtaktmaschine mit 20 Stationen.

    Ein modernes Motion-Control-System von Siemens inklusive Touch Panel koordiniert die gesamten Antriebe (das gesamte Antriebssystem) hochdynamisch, präzise und flexibel.

    Die mit Steuerungs- und Antriebstechnik von Siemens ausgestattete Anlage fertigt zwei- bis dreimal so schnell wie herkömmliche Biegemaschinen.

    Über das HMI (Human Machine Interface) editieren die Bediener beispielsweise das Biegeprogramm und geben unter anderem Biegeradien direkt aus der Zeichnung in die Bildmaske ein.

     

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  • Ursula Lang 15/06/2018

    Siemens auf Matlab Expo 2018 - Im Fokus des Auftritts auf der Konferenz stehen Neuerungen im Simatic-Portfolio

      

     

    München. Siemens präsentiert auf der Matlab Expo 2018 in München am 26. Juni Teile seines Automatisierungsportfolios. Im Fokus des Auftritts steht unter anderem die neue Engineering Software Simatic Target 1500S V2.0. Damit lassen sich, die in Simulink, einer Software zur Modellierung von Systemen, zuvor erstellten Modelle so kompilieren, dass sie auf Simatic-Steuerungen mit Hochsprachenunterstützung ablauffähig sind. Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Simatic S7 PLCSIM Advanced-Integration für Software in the Loop (SiL)-Simulationen, bei denen auf gesonderte Hardware verzichtet werden kann.

     

    Mit wenigen Klicks kann mittels Simatic Target 150S V2.0 der ablauffähige Code der Modelle auf die Steuerung übertragen werden. Darüber hinaus ist es möglich, Simulink-Modell und Steuerung unmittelbar miteinander zu verbinden und die Prozesswerte in Echtzeit zu beobachten sowie die Parameterwerte zu optimieren. Über die Openness-Schnittstelle des TIA (Totally Integrated Automation) Portals ist eine direkte Kopplung zwischen Modell und dem Engineering-Framework möglich, was den Workflow deutlich vereinfacht.

     

    Virtuelle Simulation in wenigen Schritten

    Über die Integration von Simatic S7 PLCSIM Advanced ist eine umfangreiche Funktionssimulation mittels virtueller Controller möglich. Der Anwender profitiert durch die Einbindung davon, das Modell in wenigen Schritten in einer virtuellen Umgebung zu simulieren zu können; entweder hardwarebasiert über einen Simatic Software Controller oder eben via SiL über PLCSIM Advanced. Bei der Methode SiL wird im Gegensatz zur Hardware in the Loop (HiL) keine besondere Hardware eingesetzt. Das erstellte Modell der Software wird lediglich in den für die Zielhardware verständlichen Code umgewandelt. Dieser Code wird auf dem Entwicklungsrechner zusammen mit dem simulierten Modell ausgeführt, anstatt wie bei Hardware in the Loop auf der Zielhardware zu laufen.

     

    Ideale Plattform zum intensiven Austausch

    Auf der Matlab Expo 2018 stehen dieses Jahr vor allem zukunftsweisende Technologien wie KI (künstliche Intelligenz), Machine und Deep Learning, IoT (Internet of Things), Predictive Maintenance (vorausschauende Wartung), Data Analytics und virtuelle Prototypen im Vordergrund. Im Rahmen der Konferenz gibt es für die Besucher die Möglichkeit, an insgesamt zwölf individuellen Sessions teilzunehmen und sich mit Siemens-Experten und weiteren Spezialisten auszutauschen.

     

    Bildunterschriften

    Siemens präsentiert auf der Matlab Expo 2018 in München am 26. Juni mit Simatic Target 1500S V2.0 und Simatic S7 PLCSIM Advanced zwei wesentliche Bestandteile seines Automatisierungsportfolios.

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  • Ursula Lang 13/06/2018

    Portalroboter auf Weltreise - Messemodell mit MindSphere-Anbindung wird nach erfolgreicher Premiere global

     

    Nürnberg/Hannover. Siemens und die Güdel AG, ein weltweiter Anbieter von Automatisierungs-, Fertigungs- und Handlingslösungen, haben gemeinsam einen Portalroboter entwickelt. Portalroboter werden zur Automatisierung von Produktionsprozessen mittels Robotertechnik eingesetzt. Präsentiert wurde das Modell erstmals auf der Messe „Tire Expo 2018“ im Februar in Hannover. Seitdem ist die Lösung, mit der Siemens Technologie-Konzepte für den Bereich der Reifenlogistik präsentiert, auf Weltreise. Essentieller Bestandteil der Portal-Robotik ist die Einbindung der Anlage an MindSphere, die offene IoT-Plattform. 

     

    Die in Langenthal, Schweiz, ansässige Firma Güdel entwickelt auf Basis von Siemens-Technik Portalroboter als komplette, kundenspezifische Systemlösung. Kunden profitieren durch deren Einsatz von hoher Anlagenverfügbarkeit, geringen Reibungsverlusten sowie zuverlässigen und effizienten Produktionsprozessen. Das speziell für die Messe in Hannover mit Siemens gemeinsam entwickelte Messemodell verfügt unter anderem über ein Lese-Gate zur Identifikation von Reifen sowie über Portal-Robotik für das Reifen-Handling und das Erfassen und Auswerten der Anlagendaten. Diese Daten wie beispielsweise Lager-Vibrationen können an MindSphere übermittelt werden.

     

    Optimale Fehlererkennung und Wartungsplanung
    Mit der Datenauswertung in der offenen, cloud-basierten IoT(Internet of Things)-Plattform ist es möglich, unter anderem Lagerschäden an den Portalachsen gezielt zu erkennen und zu lokalisieren, weshalb durch die Verbindung von Anlage und MindSphere gleichzeitig eine Predictive Maintenance (vorausschauende Wartung) sichergestellt wird.

     

    Bildunterschriften:

     

    Basierend auf Siemens-Technik entwickelte die Güdel AG einen an MindSphere angebundenen Portalroboter für die Reifenlogistik, der nach der Messe-Premiere im Februar nun auf Weltreise ist.

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  • Gerhard Stauss 11/06/2018

    Optimaler Nährstoff-Erhalt - Infrarot-Ofen zum Auftauen und Zubereiten von Lebensmitteln funktioniert mit Siemens-Technik

       

    Limburg, Belgien. Infrabaker International (Infrabaker) entwickelt, baut und verkauft Infrarot-Öfen für die Zubereitung von Lebensmitteln. Für eine spezielle Kundenanforderung – das Auftauen von Fisch – musste das bisherige Konzept weiterentwickelt werden, da beispielsweise nur von oben kommende Infrarotstrahlung allein nicht ausreichte, um den Fisch aufzutauen. Für Steuerung, Antriebe und Sicherheit des neuen Ofen-Modells setzt Infrabaker auf Komponenten von Siemens. Die Lösung beinhaltet unter anderem ein Integrated Drive Systems (IDS) und das Engineering im TIA (Totally Integrated Automation) Portal, wodurch das Unternehmen von höherer Effizienz, verbesserter Zuverlässigkeit und verringerten Engineering-Kosten profitiert. Hinzu kommen die umfangreichen Branchenkenntnisse von Siemens und umfassende Unterstützungfür die Infrabaker-Mitarbeiter.

     

    Der große Vorteil bei der Zubereitung von Nahrungsmittel via Infrarot-Technologie ist der Erhalt von Nährstoffen durch einen schonenden Garprozess. Zusammen mit dem Feinblechspezialisten Wegra hat Infrabaker Infrarot-Öfen im Baukastenprinzip entwickelt. Das Standardmodell kann je nach Anforderung erweitert werden. Dieser Ansatz genügte jedoch für die Anforderungen von All Freez nicht. Der Fisch- und Schalentiergroßhändler benötigte eine Möglichkeit, seine Ware effizient und dennoch schonend aufzutauen. Allerdings waren die Abmessungen der Standardöfen für All Freez zu groß. Zudem konnte das Gerät nicht ohne Ab- und Aufbauaufwand flexibel aufgestellt und der Fisch nicht wie gewünscht von oben und unten gleichzeitig erwärmt werden. Die Neuentwicklung von Infrabaker greift diese Bedingungen auf und setzt sie in einem mobilen und kompakten Ofen um.

     

    Durchgängige Lösung für mehr Effizienz

    Schon von Anfang an war den Entwicklern klar, dass sie auf das durchgängige Lösungsportfolio von Siemens setzen würden. So wird die Strahlungsintensität der Infrarotlampen von Siplus HCS (Heating Control System) gesteuert. Das integrierte Antriebssystem (IDS) besteht aus den Umrichtern Sinamics V90 und Sinamics G120C, die präzise aufeinander abgestimmt sind. Die einzelnen Komponenten sind über eine dezentrale Peripherie Simatic ET 200SP mit einem Leitsystem Simatic S7-1500 verbunden und werden über ein benutzerfreundliches Safety und Comfort Panel bedient. Sirius-Schalttechnik und ein Router Scalance S615 für optimale Netzwerksicherheit runden die technische Ausstattung ab. Alle Komponenten werden im TIA Portal engineert. Über den Siemens VPN(Virtual Private Network)-Router kann Infrabaker via Remote-Zugriff aus der Ferne den Status der Geräte verfolgen und bei Bedarf eingreifen.

     

    Technologiepartner in allen Projektphasen

    Durch den Einsatz der Komplettlösung von Siemens für den neuen Infrarotofen profitiert Infrabaker von zahlreichen Vorteilen. Zum einen gestaltet sich das Engineering mittels TIA Portal als besonders einfach und kosteneffizient. Gleiches gilt für die integrierte Antriebs-Lösung. Zum anderen steht Infrabaker mit Siemens ein Technologie-Partner zur Seite, der über umfangreiches Branchen-Know-how verfügt und weitreichenden Support für die Maschinenbauer bietet – vor, während und nach der Inbetriebnahme.

     

    Bildunterschriften:

     

    Infrabaker International (Infrabaker) aus Limburg entwickelt, baut und verkauft Infrarot-Öfen für die Lebensmittelindustrie.

     

    Die Infrarotöfen basieren auf einem Baukastenprinzip, mit dem das einheitliche Standardmodell je nach Anforderung erweitert werden kann.

     

    Für einen Kunden entwickelte Infrabaker ein völlig neues Konzept für einen mobilen Ofen mit durchgängiger Steuerungs- und Antriebstechnik von Siemens.

     

    Durch den Einsatz der Komplettlösung von Siemens profitiert Infrabaker unter anderem von besonders einfachem Engineering mittels TIA Portal, einer integrierten Antriebs-Lösung (Integrated Drive Systems, IDS) und dem bequemen und sicheren Fernzugriff auf die Geräte.

     

     

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  • Gerhard Stauss 08/06/2018

    Alle Werke im Blick - Standardisierte Automatisierung von Siemens als Erfolgsfaktor der Granulatproduktion

       

    Heitersheim. Die inprotec AG (inprotec) entwickelt und fertigt hochwertige Pulver und Granulate wie beispielsweise Waschmittelzusatzstoffe oder Futtermittel. Neben dem Hauptsitz in Heitersheim betreibt das Unternehmen zwei weitere Werke in Leverkusen und Genthin. Für eine optimale Produktion der meist sehr spezifischen und individuellen Kundenaufträge setzt inprotec auf durchgängige Automatisierung auf Basis der Prozessleit- und Fernzugriffstechnik von Siemens. Damit sind nicht nur ein effizientes Engineering, hohe Flexibilität und die einfache Anlagenbedienung möglich. Über den Fernzugriff können die Anlagen zudem besonders wirtschaftlich und umweltfreundlich überwacht werden.

     

    Von Laboransätzen ab 100 Gramm bis zu Kampagnen von bis zu 10.000 Tonnen – Flexibilität in der Produktion von Pulvern und Granulaten gehört zu den Stärken voninprotec. Die Produktionskapazitäten der Labor-, Pilot- und Produktionsanlagen des baden-württembergischen Unternehmens liegen bei über 100.000 Tonnen jährlich. Damit die Firma schnell und flexibel auf Kundenwünsche eingehen und die Fertigung entsprechend anpassen kann, baut inprotec die Automatisierung der Werke mit Lösungen von Siemens stetig aus.

     

    Übergreifender Standard erfolgsentscheidend

    „Begonnen haben wir mit Simatic S5-Steuerungen und Version 5.1 des Prozessleitsystems Simatic PCS 7. Mittlerweile haben wir in Genthin redundante OS-Server (Operator Station Server / Server für Bedienplätze), einen Web- und einen Process-Historian-Server sowie elf Clients“, erklärt Uwe Kirschner, Leitung der Abteilung Elektro und MSR bei inprotec. Die gesamte Produktion inklusive des Energiemanagements ist in Simatic PCS 7 eingebunden. Die redundanten OS-Server verhindern Stillstände, während beispielsweise Programmänderungen in die Steuerungen integriert werden. Die seit Version 7 des Prozessleitsystems verfügbare Standardbibliothek Advanced Process Library (APL) vereinfacht Engineering und Bedienung spürbar, weshalb inprotec die Bausteine für die Realisierung jeder Anlage nutzt. Die standardisierten Softwarebausteine sind damit auch die Grundlage für die einheitliche Prozesssteuerung und -visualisierung an allen Standorten. Ein weiterer großer Vorteil kam laut Kirschner mit der Version 8.2. „Seit Version 8.2 nutzen wir die Trendkurven, die sich direkt aus dem Prozessbild für jede Messstelle aufrufen lassen. Unsere Anlagenfahrer können daraus jederzeit den weiteren Prozessverlauf ableiten und wenn nötig vorausschauend manuell einregeln.“

     

    Komfortabler und sicherer Fernzugriff

    Neben dem Prozessleitsystem profitiert inprotec vor allem von der Managementplattform Sinema Remote Connect (RC), mit der ein einfacher und dennoch sicherer Fernzugriff auf die Anlagen möglich ist. Über Sinema RC wird aus Sicherheitsgründen kein direkter Zugriff auf das Anlagennetzwerk hergestellt. Stattdessen stellen Anwender und die jeweilige Anlage getrennt voneinander eine Verbindung zu Sinema RC her und erst nach dem Austausch von Sicherheitszertifikaten und bestandener Identitätsprüfung wird der Fernzugriff möglich. Die Verbindung zur Managementplattform erfolgt unabhängig vom Betriebssystem über Smartphone, Tablet oder Laptop via Mobilfunk, DSL oder privater Netzwerkstrukturen. Um die Netzwerksicherheit zu gewähren, sind die Anlagen vor Ort an besonders robuste Scalance S-615 Router mit erweiterten Security-Funktionen angebunden.

     

    Solide Lösung mit Weitblick

    Mit der Kombination aus Fernzugriffslösung für eine besonders wirtschaftliche sowie umweltfreundliche Anlagenüberwachung und Simatic PCS 7 als werksübergreifenden Standard ist inprotec optimal für die oft zeitkritischen und individuellen Anfragen der Kunden aufgestellt. Inklusive hoher Anlagenverfügbarkeit. „Bei der momentanen Auftragslage können wir uns Unterbrechungen auch gar nicht leisten“, resümiert Kirschner.

     

    Bildunterschriften:

     

    Die inprotec AG aus Heitersheim setzt bei der Herstellung von Pulvern und Granulaten unter anderem auf die Managementplattform Sinema Remote Connect für sicheren Fernzugriff auf die Anlagen der drei Produktionsstandorte.

     

    Basis der gesamten Automatisierung ist das Prozessleitsystem Simatic PCS 7 von Siemens.

     

    Werden Programmänderungen an die Steuerung übertragen, verhindern redundante OS-Server Anlagenausfälle und Stillstände.

     

    Aus über 2.500 verschiedenen Ausgangsstoffen produziert inprotec jährlich über 100.000 Tonnen Pulver und Granulate.

     

     

     

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  • Gerhard Stauss 07/06/2018

    Kleiner Helfer, große Wirkung - Hamburger Unternehmen entwickelt mit Siemens-Technik Energiesparsysteme für Schiffe

         

    Hamburg. Becker Marine Systems (BMS) aus Hamburg ist Marktführer bei der Herstellung von Steuer- und Energiesparlösungen für Schiffe jeder Größe und Art. Vor dem Hintergrund steigernder Rohstoffpreise und strikter Umweltauflagen, ist ein verbrauchs- und emissionsarmer Betrieb für Schiffsbetreiber essentiell. Dafür werden bereits im Einsatz befindliche Schiffe mit ESDs (Energy Saving Devices / Energiesparsysteme)) ausgestattet – beispielsweise am Ruder oder an der Schiffsschraube. Zu den erfolgreichen ESD-Geräten gehört das Becker Mewis Duct Energiesparsystem, bei dessen Entwicklung das Unternehmen auf Lösungen aus dem Simcenter-Portfolio von Siemens PLM Software setzt. Das Becker Mewis Duct ermöglicht entweder deutliche Einsparungen beim Verbrauch bei gleicher Geschwindigkeit oder höhere Geschwindigkeiten bei gleichem Verbrauch. Mit einem optimal eingestellten ESDs konnten BMS-Kunden damit bisher Millionen an Betriebskosten und Tausende Tonnen an Kohlenstoffdioxid-Ausstoß einsparen. 

     

    Mit ESDs können Schiffsbetreiber Einsparungen im Verbrauch von bis zu acht Prozent erzielen. Ein ESD besteht aus einigen integrierten abgewinkelten Flossen, die für jede Rumpfform individuell angepasst werden müssen, um maximal effizient zu sein. Zur Veranschaulichung ein konkretes Beispiel: Schiffe mit einer Tragfähigkeit (DWT Deadweight Tonnage) von 55.000 Tonnen benötigen pro Jahr bei normaler Fahrt im Durchschnitt 160 Tonnen Treibstoff am Tag. Mit einem ESD lässt sich dieser Verbrauch um rund 2.000 Tonnen pro Jahr reduzieren, was die Betriebskosten des Schiffes um jährlich etwa 500.000 Euro verringert. Es geht also um sehr viel Geld. Daher entwickelt die IBMV Maritime Innovationsgesellschaft mbH, eine hundertprozentige Tochtergesellschaft von BMS, stets neue Lösungen und brachte bereits 2008 den ersten Becker Mewis Duct auf den Markt. Für die CFD (Computer fluid Dynamics/numerische Strömungssimulation) setzt das Team um Steve Leonard, Leiter CFD, Forschung und Entwicklung bei IBMV, auf STAR-CCM+ von Siemens PLM Software.

     

    Präzise Ergebnisse binnen sechs Wochen

    „Der Erfolg des Becker Mewis Duct hängt stark vom STAR-CCM+ CFD-Verfahren ab, mit dem wir den Kanal definieren", so Leonard. „Ohne genaue CFD-Simulationen können wir den Kanal nicht an die spezifischen Strömungsbedingungen anpassen, die für den jeweiligen Rumpf gelten. Wir verwenden für jedes Szenario STAR-CCM+. Damit passen wir über 40 Design-Parameter sorgfältig an.“ Das gelte für jedes Schiff, denn obwohl die Kanäle, die man für die Schiffe entwerfe, sich bisweilen ähneln, sei jeder einmalig. Dabei arbeitet Leonards Team stets unter hohem Zeitdruck. Zwischen der Anfrage und dem Vorliegen der Ergebnisse liegen normalerweise nur circa sechs Wochen.

     

    Effizienter und umweltfreundlicher Betrieb

    Die meisten CFD-Berechnungen erfolgen anhand von maßstabsgetreuen Modellen. Dazu wertet ein Team von Marine-Architekten und weiteren Spezialisten alle Daten aus, die am Ende einer STAR-CCM+-Simulation automatisch generiert und zur Verfügung gestellt werden. Mit den Daten kann das Team nachteilige Strömungsmerkmale identifizieren und korrigieren. Durch den Einsatz von STAR-CCM+ ist es BMS, die ihren Kunden die angekündigte Geräteleistung sogar garantieren, möglich, optimal designte und abgestimmte Geräte zu liefern. Mit dem Becker Mewis Duct konnten BMS-Kunden bisher Millionen an Betriebskosten und Tausende Tonnen an Kohlenstoffdioxid-Ausstoß einsparen.

     

    Bildunterschriften:

     

    Anhand der Daten aus einer STAR-CCM+-Simulation können die Marine-Architekten von BMS nachteilige Strömungsmerkmale identifizieren und korrigieren.

     

    Zu den besten ESD-Geräten gehört das Becker MewisDuct (BMD), das beispielsweise am Ruder oder an der Schiffsschraube montiert wird. 

     

    Für die CFD (Computer fluid Dynamics/numerische Strömungssimulation) nutzt BMS die Software STAR-CCM+ von Siemens PLM Software, um den Strömungskanal für jedes Schiff individuell zu definieren.

     

    Mit sogenannten ESDs (Energiesparsystemen), wie die Firma Becker Marine Systems (BMS) aus Hamburg sie entwickelt, können der Treibstoffverbrauch und Emissionsausstoß deutlich gesenkt werden.

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  • Gerhard Stauss 06/06/2018

    Elegant, geräuschlos und schnell - Neuer Katamaran auf dem Vierwaldstättersee fährt mit Hybrid-Antrieb von Siemens

     

    Vierwaldstättersee. Die Schifffahrtsgesellschaft des Vierwaldstättersees (SGV) AG nahm im Mai 2018 mit dem Katamaran MS Bürgenstock ein neues Schiff auf dem Vierwaldstättersee in Betrieb. Der Katamaran, der von der Shiptec AG designed und gebaut wurde, befördert seit dem 26. Mai bis zu 300 Passagiere im Ein-Stunden-Takt zwischen Luzern und Kehrsiten-Bürgenstock. Das elektro-hybride Antriebssystem der MS Bürgenstock stammt von Siemens. Durch den Einsatz der modernen Technik legt das Schiff rund 50 Prozent der Fahrzeit rein elektrisch zurück und spart mit Blick auf Kraftstoffverbrauch und Wartung rund 55 Prozent an Kosten ein.

     

    Die Einheimischen nennen den neuen Katamaran liebevoll „Hybrid-Flitzer“ – wohl auch deshalb, weil die MS Bürgenstock das aktuell schnellste Schiff auf dem Vierwaldstättersee ist. Der elegante Katamaran ist 38 Meter lang und über 10 Meter breit und benötigt mit einer Maximalgeschwindigkeit von 35 Kilometern pro Stunde (knapp 19 Knoten) witterungsunabhängig circa 30 Minuten pro Strecke. Die MS Bürgenstock ist nicht nur schnell und elegant – sie ist vor allem auch umweltschonend und leise unterwegs. Ausschlaggebend dafür ist das Siship Ecoprop Antriebssystem von Siemens. Der Batterie-Antrieb, der als Plug-and-Play-Lösung geliefert wird, treibt das Schiff 50 Prozent der Fahrzeit rein elektrisch und vollkommen lautlos an. Geladen werden die Batterien, wenn das Schiff mit Diesel-Antrieb fährt und der E-Motor als Generator dient. Abgesehen vom hohen Fahrkomfort der Passagiere und dem Umweltaspekt profitiert der Betreiber der Fähre, die SGV AG, von um bis zu 55 Prozent reduzierte Kraftstoff- und Wartungskosten im Vergleich zu Schiffen mit herkömmlichen reinen Verbrennungsmotoren.

     

    Bildunterschriften:

     

    Ende Mai 2018 nahm die Schifffahrtsgesellschaft des Vierwaldstättersees AG mit dem Katamaran MS Bürgenstock ein neues Schiff auf dem Vierwaldstättersee in Betrieb, das Passagiere zwischen Luzern und Kehrsiten-Bürgenstock befördert.

     

    Die MS Bürgenstock gleitet mit dem Siemens Propulsionsantrieb Siship Ecoprop lautlos und emissionsfrei über das Wasser.

     

     

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  • 04/06/2018

    Automatisiertes Zuhause - Mit Logo! von Siemens Wohnhäuser einfach automatisieren

         

    Tulln an der Donau/Baumgarten, Österreich. Ob astronomische Zeitschaltuhr für Rollläden, intelligente Gartenbewässerung oder eine komfortable Garagentorsteuerung – moderne Gebäudeautomatisierung erleichtert den Alltag in vielen Bereichen. Zentrales Element dabei ist die Steuerung. Siemens bietet hier gerade auch für Privathäuser mit dem Logikmodul Logo! zahlreiche Möglichkeiten der Automatisierung. Die Siemens-Lösung lässt sich einfach in bestehende Automatisierungsumgebungen einbinden und ist kostengünstig und leicht zu bedienen.

     

    Wenn Hannes Engelhardt früh sein Haus verlässt, kann er die komplette Beleuchtung mit nur einem Knopfdruck ausschalten. Der Inhaber der Firma Enkon Klimatechnik GmbH aus Tulln an der Donau setzt in seinem Zuhause komplett auf Home Automation. Gleiches gilt für Gerald Havelka aus Baumgarten. Beide nutzen dazu die umfangreichen Funktionen der Siemens-Steuerung Logo!.

     

    Preisgünstige Steuerung

    „Ich kann dank des integrierten Webservers von Logo! 8 jederzeit und von überall über das Internet auf die Gebäudetechnik zugreifen“, freut sich Havelka. Über ein Simatic HMI (Human Machine Interface) KTP700 Basic Panel können alle Funktionen bequem gesteuert werden. „Als gelernter Elektriker hatte ich mit dem Gebäudesystembus EIB/KNX gearbeitet und wollte eine solche Lösung mit Schaltaktoren ursprünglich auch für unser Haus“, erinnert sich Havelka. „Mit Logo! 8 lassen sich aber konventionelle Schalter nutzen, die deutlich preisgünstiger sind. Und mit dem Kommunikationsmodul Logo! CMK2000 kann ich trotzdem auch KNX-Komponenten in meine Lösung integrieren und über das Logikmodul ansteuern.“

     

    Einfach individuell einstellbar

    Mit Logo! sind neben den vordefinierten Programmbausteinen auch ganz individuelle und sicherheitsrelevante Lösungen möglich. So nutzt Hannes Engelhardt in seinem Haus eine ganz bestimmte Steckdose nur als Anschluss für das Bügeleisen. Die Steckdose ist normalerweise ohne Strom, kann aber via Taster oder Smartphone aktiviert werden. „Der Clou dabei ist, dass nach voreingestellten zwanzig Minuten Logo! die Steckdose wieder abschaltet. Sollten wir vergessen, das Bügeleisen auszuschalten, ist das kein Problem.“ Und Engelhardt plant schon den nächsten Schritt. Um die Steuerung besonders energieeffizient zu machen, wird er künftig über Sentron Energiemessgeräte den Energieverbrauch des Hauses erfassen und die Daten per Modbus TCP/IP an Logo! übertragen.

     

    Zuverlässig auf ganzer Linie

    Engelhardt ist derart überzeugt von seiner bei ihm zuhause verbauten Lösung, dass es sie als Automatisierungs-Referenz für seine Firmenkunden nutzt. „Meine Mitarbeiter und ich sind von Logo! absolut überzeugt, es ist unglaublich was dieses kleine sehr preisgünstige Gerät alles kann. Davon abgesehen ist nicht nur auf die technischen Komponenten von Siemens absolut Verlass, sondern auch auf die Menschen, die dahinter stehen!“

     

    Bildunterschriften:

    Mit moderner Gebäudeautomatisierung können zahlreiche Funktionen im Haus wie Beleuchtung, Rollläden und Gartenbewässerung gesteuert werden.

     

    Im Hintergrund steuert das Siemens Logikmodul Logo! 8 die Gebäudetechnik, die Bedienung erfolgt bequem über eine Simatic HMI (Human Machine Interface) KTP700 Basic Panel.

     

    Über Smartphone oder Tablet können sich die Bewohner über den aktuellen Status sämtlicher Funktionen informieren lassen.

     

    Die Bedienung und Programmierung von Logo! ist besonders einfach und die Steuerung kann auch problemlos in bestehende Systeme integriert werden.

     

     

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