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  • Ursula Lang 21/06/2017

    Software für ein weltweit führendes Unternehmen - Motorenhersteller steigert Effizienz mit Teamcenter

       

     

    Gondan-ro, Seongsan-gu, Changwon-si, Gyeongnam/Südkorea. Doosan Engine hat sich auf den Bau sehr großer Dieselmotoren spezialisiert und spielt eine entscheidende Rolle in der Entwicklung Koreas zur weltweit führenden Schiffsbaunation. Zur Verbesserung der Verarbeitungsgeschwindigkeit, Benutzerfreundlichkeit und Datenkonsistenz implementierte das Unternehmen Teamcenter vom Spezialisten für Product Lifecycle Management (PLM), der Siemens PLM Software. Damit steigerte Doosan die Verarbeitungsgeschwindigkeit um 29 Prozent und beschleunigte die Fertigstellung von 3D-Entwurfs- und Stücklistenaufgaben (BOM, Bill of Materials) um 100 Prozent.

     

    Doosan ist ein reiner Motorenhersteller, der auf Schiffsdieselmotoren für große Seeschiffe und Dieselmotoren zur Stromerzeugung spezialisiert ist. Das Unternehmen spielt eine wichtige Rolle bei der Förderung der koreanischen Schiffsbauindustrie und rangiert unter den weltbesten Motorenbauern. Doosan Engine hat auch an führender Stelle die umweltfreundliche Motorenindustrie zur erfolgreichen Vermarktung des weltweit ersten elektrisch gesteuerten, niedertourigen Zweikraftstoffmotors vorangetrieben und umweltfreundliche Maschinen und Anlagen auf der Grundlage seines gesammelten Wissens und Know-how entwickelt.

     

    Aktualisierung der PLM-Lösung

    Nach Einführung eines Enterprise Resource Planning (ERP) -Systems entschied sich Doosan Engine für ein neues System, das seine Konstruktionsstücklisten (Engineering Bill of Materials, EBOM) und Produktionsstücklisten (Manufacturing Bill of Materials, MBOM) zur Standardisierung der einzelnen Artikel ersetzen sollte. Als Doosan Engine 2015 ein obligatorisches Upgrade der NX Software für sein computergestütztes Informationssystem zur Konstruktion (CAD-System) implementierte, ein Programmsystem für die digitale Beschreibung und analoge Darstellung geometrischer Strukturen, um besser mit den Lizenzgebern zusammenarbeiten zu können, erwog das Unternehmen zwei Optionen: das bestehende PLM-System auf den neuesten Stand zu bringen oder es durch Teamcenter von Siemens PLM Software abzulösen. Nachdem Doosan Engine die CAD- und PLM-Lösungen von unterschiedlichen Anbietern nutzte, ergaben sich Probleme mit der Verarbeitungsgeschwindigkeit, Benutzerfreundlichkeit und Datenkonsistenz. Aus diesem Grund entschied sich Doosan Engine dazu, die PLM-Lösung durch Teamcenter zu ersetzen, um damit die Probleme zu lösen, die durch die beiden unterschiedlichen CAD- und PLM-Lieferanten vorherrschten. Es sollte vielmehr ein 3D-basierter virtueller Produktentwicklungsprozess (VPD) gemäß den Vorgaben der Forschungs- und Entwicklungsrichtlinien der Doosan Group realisiert werden. Nachdem die Konstrukteurteams deutliche Effizienzsteigerungen durch den Einsatz der 3D-Konstruktion und das Unternehmen den Übergang zu 3D als so positiv erfahren hatten, wurde auch schnell der Weg zum Aufbau eines Systems eingeschlagen, das für 3D-Konstruktion optimiert war. Der Entscheidung von Doosan Engine zugunsten von Teamcenter lagen mehrere Faktoren zugrunde, darunter zukünftige Upgrade-Pläne, Projektausführungsmöglichkeiten, enge Verknüpfung mit dem NX CAD-System ebenso wie die Vorteile, die sich langfristig aus dem PLM-Betrieb ergeben würden. Ziel des Unternehmens war, die Leistung zu steigern und die Verarbeitungsgeschwindigkeit um 15 Prozent im Vergleich zum bestehenden System zu steigern. Doosan Engine wollte auch große Datenmengen nach und nach in das neue System übertragen, um die Konsistenz der Konstruktionsdaten zu verbessern. Der Motorenbauer wollte die neue PLM-Systemimplementierung mit dem Zeitplan für das Upgrade der CAD-Lösung abstimmen, um kontinuierlich die 3D-Konstruktionsprozesse mit einem stabilen PLM-System implementieren zu können und den Einfluss auf das nachgeschaltete ERP-System so gering wie möglich zu halten. Ziel war es, durch diese Initiativen ein 3D-basiertes VPD über die Schaffung eines vielseitig einsetzbaren Systems zu realisieren, das eine konsistente Datensammlung ermöglicht.

     

    Deutliche Ergebnisse

    Doosan Engine hat seine PLM-Implementierung mit der Expertise und der Unterstützung der Projektteilnehmer erfolgreich abgeschlossen. Das Unternehmen hat die 3D-Modellpflege standardisiert und damit für den Einsatz der 3D-basierten Konstruktion vorbereitet und die Konsistenz der Konstruktionsdaten gesichert. Um große Konstruktionsdatenmengen zum richtigen Zeitpunkt übertragen zu können, hat das Unternehmen die Datenkonvertierung und Migrationsmaßnahmen von A bis Z überarbeitet und ein detailliertes Migrationsszenario erstellt. Mit dem erfolgreichen Einsatz von Teamcenter und NX-Lösungen von Siemens PLM Software konnte Doosan Engine seine CAD/BOM-Struktur vereinheitlichen und verwalten. Durch die Synchronisierung der CAD/BOM-Struktur in beide Richtungen können Änderungen unmittelbar dargestellt werden, sobald die Daten entweder in NX oder Teamcenter gespeichert sind. Die Synchronisierung macht die Arbeitsprozesse effizienter und sichert die Datenkonsistenz. Zudem hat Teamcenter die BOM- und ERP-Daten ausgehend von den NX-Montagemodellen verwaltet, so dass die gleichen Daten in sämtlichen Konstruktions- und Produktionsphasen verwendet wurden. Der Einsatz integrierter NX- und Teamcenter-Lösungen hat auch die Produktivität in anderen Prozessen gesteigert. Mit NX wurden die Konstruktionsaufgaben vereinfacht und der Zeitaufwand für die Erstellung von 3D-Modellen reduziert, weil Teile leicht im CAD-System erstellt werden konnten. Das Unternehmen nutzte auch die NX-Fähigkeiten zur Modellierung großer Bauteile, um damit die Effizienz zu steigern und den Zeitaufwand für die 3D-Modellierung zu reduzieren, indem die Prozesse vereinfacht wurden. Mit dem neuen System hat Doosan Engine deutliche Leistungszuwächse realisieren können. Die Ergebnisse des abschließenden Leistungstests der wesentlichen Systemfunktionen zeigten, dass die Systemleistung das anfängliche Ziel sogar noch übertraf, was einer Geschwindigkeitsverbesserung um 29 Prozent im Vergleich zum bestehenden System entsprach.

     

    Große Hoffnungen

    „Mit Teamcenter und NX-Lösungen von Siemens PLM Software konnten wir die CAD/BOM-Struktur einheitlich verwalten, und wir haben die Effizienz bei den 3D-Konstruktionsaufgaben gesteigert“, sagt Namsik Choi, Geschäftsführer des Business Innovation Teams bei Doosan Engine. „Aufgrund dieser Steigerungen werden wir den Einsatz der 3D-Konstruktionstechniken nach und nach auf 50 Prozent unserer Konstruktionsarbeit im ersten Jahr und auf 100 Prozent innerhalb der nächsten drei Jahre ausbauen.“

     

    Bildunterschriften

    Koreanischer Motorenhersteller Doosan Engine, spezialisiert auf Schiffsdieselmotoren für große Seeschiffe, verbessert 3D-Designfähigkeiten und steigert Effizienz mit Lösungen  von Siemens PLM Software.

    Doosan Engine arbeitete mit CAD- und PLM-Lösungen unterschiedlicher Anbieter und stieß auf Probleme bei Verarbeitungsgeschwindigkeit, Benutzerfreundlichkeit und Datenkonsistenz.

    Die Ergebnisse des abschließenden Leistungstests der wesentlichen Systemfunktionen zeigten, dass die Systemleistung das anfängliche Ziel um 14 Prozent übertraf, was einer Geschwindigkeitsverbesserung um 29 Prozent im Vergleich zum bestehenden System entsprach.

    Um eine erfolgreiche Implementierung zu sichern, bot Siemens PLM Software eine Beratung zum PLM-Projektfragenmanagement, CAD-Datenmigration und einem stabilen Systembetrieb an.

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  • Katharina Zoefeld 19/06/2017

    Mechanischer Kollege - Kombination aus Siemens-Technik und Roboter optimiert Wiegeprozess

    Hennef. Die Opdenhoff Technologie GmbH (Opdenhoff) aus Hennef im Rhein-Sieg-Kreis ist unter anderem darauf spezialisiert, Lösungen für industrielle Prozesse zu entwickeln, bei denen Mensch und Roboter zusammenarbeiten. Dazu kombiniert das Unternehmen eigene Softwarelösungen mit Komponenten von Partnern aus dem Automatisierungsumfeld. Für kleinere Anwendungen im Bereich Misch-, Dosierungs- Wiegeaufgaben setzt Opdenhoff auf Siemens mit seinem Siwarex-Portfolio sowie der Simatic- Automatisierungstechnik zur Kommunikation mit dem Roboter.

        

    Industrieroboter unterstützen in der Produktion überall dort, wo Aufgaben für den Menschen beispielsweise zu gefährlich oder körperlich zu anstrengend sind. Die Opdenhoff Technologie GmbH (Opdenhoff) im nordrhein-westfälischen Hennef hat sich unter anderem auf die Entwicklungen von Lösungen spezialisiert, die der Abstimmung von Arbeitsprozessen zwischen Mensch und Maschine dienen. Damit sollen die Prozesse hinsichtlich Fehlerminimierung, Schnelligkeit und Flexibilität optimiert werden. Für Anwendungen aus dem Wiege-, Misch- und Dosierbereich hat das Unternehmen einen Roboter von Kuka in sein Portfolio aufgenommen, dessen Bewegungsführung über eine Simatic-Steuerung von Siemens definiert wird. Wägeelektronik aus der Siwarex-Produktfamilie übernimmt die Automatisierung der Wägeaufgabe.

     

    Interaktion von Mensch und Maschine

    Der Kuka Roboter LBR iiwa (intelligent industrial work assistant) ist ein sensitiver Leichtbauroboter für die Decken-, Boden- und Wandmontage. Durch seine sieben Achsen ist er extrem beweglich und mit seiner sensitiven Elektronik eignet er sich für den schutzraumlosen Einsatz und die direkte Mensch-Roboter-Zusammenarbeit. Zu den Aufgaben des Roboters gehört die präzise, rezeptgenaue Dosierung von Schüttgut und dessen Einfüllen in die Wiegevorrichtung. Die für den Dosierungsprozess notwendigen Bewegungen führt der LBR iiwa gemäß den Befehlen der Simatic S7-1200 aus, mit der er über Profinet kommuniziert. Dosierung, Bedienung und Visualisierung erfolgen ebenfalls über die Simatic und das Siemens-Touch Panel TP700 Comfort. Damit kann der Roboter leicht in jede bestehende Anlagen-Infrastruktur eingebunden werden. 

     

     

    Zuverlässiger Wiegeprozess

    Die Steuerung der Wägeaufgabe übernimmt die Siemens Wägeelektronik Siwarex WP231, die vollständig in die Simatic S7-1200 integriert ist. Das Wägemodul sichert eine schnelle und gleichzeitig präzise Verwiegung und stoppt sofort nach Erreichen der definierten Menge den Füllprozess durch den Roboter. Die Siemens-Wägeelektronik protokolliert zudem die Messergebnisse und verhindert damit ein Vertauschen oder falsches Verwiegen der Komponenten. Die Inbetriebnahme erfolgt über Siwatool oder ein angeschlossenes Human Maschine Interface (HMI) Panel. Die eichfähige Anzeige, verschiedene Diagnosefunktionen und die Einsatzfähigkeit im Ex-Bereich Zone 2 runden Siwarex WP231 ab.

     

    Sinnvolle Unterstützung

    Durch seine sensible Sensorik des Roboters inklusive automatischer Kollisionserkennung, bei der der LBR iiwa bei physischem Kontakt sofort stehen bleibt, ist eine direkte Interaktion mit dem Menschen möglich. Der Roboter kann darüber hinaus natürlich auch gerade solche Aufgaben übernehmen, die den Menschen einer erhöhten Belastung oder Gefahr aussetzen würden. Beispielsweise können durch den Roboter giftige Chemikalien gefahrlos dosiert werden.

     

    Bildunterschriften:
    Die Opdenhoff Technologie GmbH hat sich unter anderem spezialisiert auf die Entwicklung von Lösungen zur direkten Mensch-Roboter-Zusammenarbeit wie beispielsweise bei Schüttgutanwendungen für Dosier-, Misch- und Wiegeaufgaben.
    Das Siemens Touch Panel TP700 Comfort ermöglicht eine benutzerfreundliche Bedienung und Überwachung der Dosierprozesse.
    Der Roboterarm ist mit einer sensiblen Sensorik ausgestattet und bleibt bei physischem Kontakt sofort stehen.
    Das Wägemodul Siwarex ist vollständig in die Simatic S7-1200 Steuerung integriert und sichert eine präzise Verwiegung.

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  • Katharina Zoefeld 14/06/2017

    Vielseitige Plattform - Siemens PLM Sofware und ID-Consult eröffnen „Innovation & Digitalization Lab“

    München. In der Rupert-Mayer-Straße 46 in München eröffnet am 14. Juli 2017 das „Innovation & Digitalization Lab“ – ein Gemeinschaftsprojekt von Siemens PLM Software und der ID-Consult GmbH. Auf rund 400 Quadratmetern können Unternehmen den gesamten Entwicklungsprozess ihres Produktes erleben und gestalten. Dazu stehen den Anwendern umfangreiches Equipment wie Metus, NX, Teamcenter und Tecnomatix aus dem Siemens PLM Software-Portfolio, Workingspaces und 3D-Drucker zur Verfügung. Das Lab führt alle am Produktentstehungsprozess beteiligten Disziplinen zusammen und schafft so eine Plattform für Know-how-Austausch und gemeinsame Entwicklungen.

     

    Am 14. Juli 2017 eröffnet in der Rupert-Mayer-Straße 46 in München das „Innovation & Digitalization Lab“. Das gemeinsame Projekt von Siemens PLM Software und der ID-Consult GmbH bietet Unternehmen auf circa 400 Quadratmetern alles, was sie für das komplette Gestalten von Produktentwicklungsprozessen benötigen.

     

    Multifunktionale Plattform

    „In unserem ‚Innovation & Digitalization Lab’ ermöglichen wir es, Auswirkungen von Anforderungen und Produktarchitekturentscheidungen zu simulieren und über die Entwicklung bis hinein in die Produktionsprozesse nachzuverfolgen und – falls nötig – frühzeitig korrigieren“, erläutert Dr. Jan Göpfert, Geschäftsführer der ID-Consult GmbH. Dazu verfügt das Lab über eine umfangreiche Ausstattung: von Software wie Metus, Tecnomatix, NX und Teamcenter von Siemens PLM Software über Hardware wie 3D-Drucker, einen interaktiven Planungstisch und PC-Stationen bis hin zu Seminar- und Workshopräumen für Trainings, Präsentationen und Konferenzen. Das Lab bildet den gesamten Innovations- und Produktentstehungsprozess durchgängig ab. Es bietet die Möglichkeit, die gesamte digitale Werkzeugkette zu erleben und neue Produkt- und Produktionsansätze zu entwickeln und zu evaluieren. Außerdem können die Anwender Erfahrungen sammeln im Umgang mit den Softwarelösungen von Siemens PLM Software und Metus, der Komplettlösung für die frühe Phase der Produktentwicklung von ID-Consult, Methoden zur Produktoptimierung definieren sowie neue Produkte vorstellen. Großzügige Flächen für Podiumsdiskussionen und Vorträge runden das Angebot ab.

     

    Real und zum Anfassen

    Im „Innovation & Digitalization Lab“ werden alle am Entstehungsprozess von Produkten beteiligten Disziplinen systematisch zusammengeführt, um hier gemeinsam einen digitalen Zwilling ihrer Produkte und Anlagen zu erstellen. Virtuelle Produkt- und Produktionssysteme für das Produktdesign, die Produktionsplanung, das Engineering, die Produktion und letztlich die dazugehörigen Services werden greifbar.


    Bldunterschriften:
    In der Rupert-Mayer-Straße in München eröffnet am 14. Juli 2017 das „Innovation & Digitalization Lab“ seine Pforten, ein Gemeinschaftsprojekt von Siemens PLM Software und der ID-Consult GmbH. In dem Lab werden alle am Produktentstehungs-prozess beteiligten Disziplinen systematisch zusammengeführt.
    Workingspaces, Seminar- und Präsentationsräume sowie umfangreiches Hard- und Softwareequipment: Die Unternehmen finden im Lab alles vor, was sie für die Entwicklung neuer Produkt- und Produktionskonzepte benötigen.
    Metus von ID-Consult GmbH ist eine bewährte Methodik und Softwarelösung zur Entwicklung modularer Produktplattformen und Baukästen. Sie überführt Kundenanforderungen und die geforderte Produktvarianz systematisch in eine optimierte Produktarchitektur. Dadurch wird die frühe Phase der Produktentwicklung beherrschbar.  
    Die „Innovation Journey“ beginnt bei der strategischen Produktplanung und Produktarchitekturgestaltung (METUS), Stücklistengenerierung (Teamcenter) über das 3D-Produktdesign (NX) bis zur Produktionsplanung und virtuellen Fertigungssimulation (Tecnomatix) – durchgängig und integriert. Siemens PLM Software bietet Lösungen für das Product Lifecycle Management, die alle Bereiche von der Konzeptfindung bis zum Produktlebensende berücksichtigen und es Ihnen ermöglichen, in kurzer Zeit Produkte zu entwickeln, zu produzieren und auf den Markt zu bringen.

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  • Katharina Zoefeld 12/06/2017

    Finnlands erste Hybridfähre steigert die Effizienz und schützt die Umwelt

    Turku, Finnland. Finnlands erste batteriebetriebene Hybridfähre, die Elektra, reduziert die Verkehrsbelastung zwischen Nauvo und Korppoo. Zur Sommersonnenwende 2017 nimmt sie den Regelbetrieb zwischen Nauvo und Parainen in den Schären von Turku auf.

    „Die Hybridfähre ist eine moderne, effiziente und umweltfreundliche Verkehrsmöglichkeit in den Schären. Emissionen und Umweltverschmutzung können durch den Einsatz elektrischer Verkehrslösungen reduziert werden. Die Elektra ist ein Paradebeispiel für solche Lösungen. Die Technologien und Lösungen zur Förderung einer nachhaltigen Entwicklung sind bereits vorhanden“, unterstreicht Janne Öhman, CEO von Siemens Finnland.

     

    Siemens liefert die Technik für das neue Schiff auf der Route Parainen-Nauvo: Batteriepacks, die für die Fähre in den Häfen über die landseitigen Ladestationen mit Energie versorgt werden, dienen als Primärenergiequelle und Dieselmotoren als Notstromaggregate. Die Elektra ist auch Finnlands größte Autofähre. Mit einer Länge von fast 98 Metern und einer Breite von 16 Metern kann sie pro Fahrt 90 Autos transportieren. Derzeit befahren zwei kleinere, 60-Meter-lange Schiffe die Route.

     

    Die von Finferries erworbene Fähre wird alle 15 Minuten auf der Route verkehren. An beiden Anlegestellen werden die Batterien während des Be- und Entladens in rund fünf Minuten aufgeladen. Im Schiffsrumpf aus Stahl befinden sich zwei 900-Kilowatt-Propeller, zwei 530-Kilowattstunden-Lithiumbatterien und drei 420-kWe-Dieselgeneratoren.

     

    „Andere skandinavische Länder haben gute Erfahrungen mit Elektrofähren gesammelt. Laut einer norwegischen Untersuchung würde es sich lohnen, 70 Prozent der derzeitigen Fähren auf elektrischen oder teilelektrischen Betrieb umzustellen. Die Vorteile der neuen Fähren liegen unter anderem in einem deutlich reduzierten Wartungs- und Treibstoffaufwand und einem energieeffizienten und sicheren Betrieb“, erklärt Vertriebsdirektor Pekka Moilanen von Siemens Finnland.

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  • Stefan Rauscher 07/06/2017

    Siemens-Tochter Chemtech liefert individualisiertes Manufacturing Execution System (MES) an Vale S.A. in Brasilien

     

    Rio de Janeiro, Brasilien. Vale S.A., eines der weltweit führenden Bergbauunternehmen, beauftragte Chemtech, die hundertprozentige Tochter von Siemens, ein neues MES-System für die Geschäftseinheiten Eisenerz und Mangan in Brasilien zu implementieren, das 17 andere, bisher genutzte Systeme ersetzt. Insgesamt werden 38 Bergwerke, Anlagen und Lagerhäuser mit diesem neuen System ausgestattet, es heißt nun Vale Production Management - Mining (GPV-M).

    Das Auftragsvolumen für Siemens liegt im zweistelligen Millionen-Euro-Bereich.

     

    Dieses GPV-M-System ist Teil einer einzigen technologischen Plattform für das Management der Wertschöpfungskette des Eisengeschäfts insgesamt, zu dem Bergwerk, Eisenbahn und Hafen gehören, außerdem der gesamte Produktionsprozess, vom Bergwerk und der Verarbeitung bis hin zur Verschiffung des fertigen Produkts. GPV-M kann 1,2 Terabyte Informationen in Echtzeit verarbeiten und bedient eintausend Nutzer gleichzeitig. Seit Beginn der Implementierung wurde das System bereits von eintausend verschiedenen Nutzern verwendet, wobei 150 Nutzer gleichzeitig Zugriff haben.

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  • Ursula Lang 06/06/2017

    Transparent und nachhaltig - Energiemanagementsystem von Siemens erhöht Energieeffizienz in Druckguss-Fertigung

       

     

    Altenmark/Österreich. Die GF Automotive (GF) fertigt hochwertige Druckguss-Teile für die Automotive-Branche. Das Herstellungsverfahren der Teile sowie das dazu nötige mehrschichtige Arbeitsmodell sind sehr energieintensiv. Um ein effizientes Energiemanagement betreiben und gemäß DIN EN ISO 50001 die Energieeffizienz nachhaltig erhöhen zu können, setzt GF auf das Energiemanagement-System Simatic B.Data von Siemens. Damit ist es GF unter anderem möglich, die eigens gesteckten Ziele – Steigerung der Energieeffizienz, Senken der CO2-Emissionen und Reduzierung der nicht wiederverwertbaren Produktionsabfälle um jeweils zehn Prozent – zu erreichen.

        

    In Altenmark in Österreich ist die GF Automotive (GF) beheimatet. Der Zulieferer für die Automotive-Branche stellt für seine weltweit ansässigen Kunden hochwertige Formteile aus Druckguss her. Da das Produktionsverfahren aufgrund des Maschinen- und Personaleinsatzes sehr energieintensiv ist, legt GF den Fokus neben Anlagenverfügbarkeit und Produktqualität auf einen energieeffizienten Betrieb. Um dafür die unterschiedlichen Energieströme wie Strom, Wasser, Gas und Druckluft detailliert erfassen und auswerten zu können, nutzt GF das skalierbare Energiemanagement-System Simatic B.Data von Siemens, das die Anforderungen gemäß DIN EN ISO 50001 für Energiemanagement Prozesse umfassend erfüllt.   

     

    Solide Basis

    „Damit legen wir die Basis zur Erhöhung der Energieeffizienz“, erklärt Bernhard Thaler, Energiebeauftragter bei GF, und ergänzt: „Außerdem schaffen wir so die Grundlage, das in Österreich und Deutschland gesetzlich vorgeschriebene Energieaudit nach DIN EN 16247 auch intern ableisten zu können, statt alle vier Jahre externe Zertifizierer in Anspruch nehmen zu müssen.“ Die skalierbare und damit werksübergreifend einsatzbare Lösung Simatic B.Data läuft auf einem virtuellen Server und die Datenübertragung erfolgt mittels virtuellem Netzwerk, was die Kosten für die Infrastruktur gering hält. Die aktuellen Verbrauchswerte stehen über direkten Zugriff auf den B.Data-Client oder aus der Ferne über die B.Data-Web-Clients permanent und in Echtzeit zur Verfügung. Per automatischer E-Mail gehen definierte Berichte sowie mögliche Störmeldungen an die Verantwortlichen, die damit stets optimal informiert sind und bei Bedarf schnell reagieren können.

     

    Stabiles Netzwerk für optimale Datenerfassung

    Für die Messtechnik und Energiedatenerfassung wurden Schaltkästen an den Druckgussmaschinen und Schmelzöfen montiert, die die dezentrale Peripherie Simatic ET 200SP samt CPU (Computer Processing Unit) und Interfacemodul beinhalten. Die Integration ins Netzwerk erfolgt über Industrial Ethernet. Für das Erfassen des elektrischen Energieverbrauchs werden Stromwandler an die auf die Peripherie aufgesteckten Energy Meter Module angeschlossen. Zum Messen der Volumenströme nutzt GF die Messwertaufnehmer Sitrans F von Siemens, die in der Rohrleitung zwischengeflanscht werden und digitale Impulse senden. „Der Vorteil dieses Aufbaus ist, dass selbst bei einer Unterbrechung des Datennetzwerks die Messwerte in der CPU der ET 200SP weiter gesammelt werden und der Energieverbrauchswert damit konsistent gehalten werden kann“, erklärt Manuel Kerschbaumsteiner, Teamleiter elektrische Instandhaltung bei GF. Automatische Plausibilitätsprüfungen in Simatic B.Data sichern die Datenqualität.

     

    Hohe Ziele im Sinne der Nachhaltigkeit

    Weitere Vorteile der Lösung sind die Offenheit bezüglich der Schnittstellen, die Systemdurchgängigkeit über beispielsweise Totally Integrated Automation (TIA) und der einfache Import von ASCII-Daten aus Fremdsystemen. Mit dem umfangreichen System ist GF auf einem guten Weg, seine Nachhaltigkeitsziele bis 2020 zu erreichen: Steigern der Energieeffizienz, Senken der CO2-Emissionen und Reduzieren der nicht wiederverwertbaren Produktionsabfälle um jeweils zehn Prozent.

     

    Bildunterschriften

    Die Energieströme von Druckgussmaschinen und Schmelzöfen bei GF in Altenmarkt sind aufgrund der Prozesstechnik sehr hoch. Um die Transparenz und damit letztlich die Energieeffizienz zu erhöhen, nutzt GF das Energiemanagementsystem Simatic B.Data von Siemens.

    Die Energiedaten lassen sich in Simatic B.Data einfach sammeln und übersichtlich darstellen. Mit dem B.Data-Web-Client können Berechtigte die Energieverbräuche und Auswertungen auch aus der Ferne abrufen und einsehen.

    Die hohe Systemdurchgängigkeit gehört zu den Vorteilen der Lösung. Beispielsweise lassen sich die Durchflussmessgeräte Sitrans F von Siemens einfach an die dezentrale Peripherie Simatic ET 200SP anschließen.

    Die unterschiedlichen Energieströme lassen sich sehr übersichtlich visualisieren. So erkennt man unter anderem Energiespitzen auf einen Blick.

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  • Ursula Lang 02/06/2017

    Siemens verstärkt Präsenz in Myanmar mit Partnerschaft im Hafensegment

     

     

    • Siemens ist mit der Myanmar Mahar Htun Co. Ltd. eine Zusammenarbeit eingegangen, die vorsieht, dass Siemens für die Häfen Myanmars Technologie und Lösungen anbietet, um damit die Effizienz der Hafenbetriebe, ihre Produktivität und Sicherheit zu steigern
    • Ausgehend von der seit 1993 in Myanmar bestehenden Präsenz hat Siemens im letzten Jahr seine örtliche Niederlassung in Yangon erweitert und ein größeres Partnernetz aufgebaut

     

    Myanmar. Siemens ist mit der Myanmar Mahar Htun Co. Ltd. (MMH) eine Zusammenarbeit eingegangen, die vorsieht, dass Siemens für die geschäftigen Häfen Myanmars mit ihren ständig wachsenden Anforderungen die passende Siemens-Technik und Lösungen bietet. Im Rahmen dieser Zusammenarbeit stattet die MMH die Häfen mit Siemens-Technik ausgerüsteten Kränen aus, die die Hafenbetriebe in die Lage versetzen, ihre Leistungen auf den neuesten Stand zu bringen, die Produktivität zu steigern und die Sicherheitsmerkmale zu verbessern. Sie entspricht damit den wesentlichen Kernpunkten, auf die die Hafenbehörde Myanmar Port Authority (MPA) abzielt, um das Leistungsangebot der Hafenbetriebe des Landes zu erweitern.

     

    In seiner strategischen Lage ist Myanmar mit den wichtigen regionalen Märkten China und Indien verbunden und grenzt an drei weitere Länder Asiens: Bangladesch, Thailand und Laos. Derzeit können in Myanmar rund 20 kleine Tanker mit insgesamt rund 220.000 Tonnen Tragfähigkeit (DWT, deadweight tonne) umgeschlagen werden. Diese Zahl soll mit Erweiterung der Häfen weiter steigen.

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  • Ursula Lang 01/06/2017

    Neues Trainingcenter für Prozessanalytik und Prozessinstrumentierung in Karlsruhe- Siemens baut Standort Karlsruhe als Zentrum der Prozessindustrie aus

    Karlsruhe. Nach der Eröffnung der Process Automation World im November 2016 hat Siemens in Karlsruhe nun ein neues Trainingcenter für Prozessinstrumentierung und Prozessanalytik errichtet. Damit baut das Unternehmen seinen Standort Karlsruhe als Zentrum der Prozessindustrie und der Prozessautomatisierung weiter aus. Das Trainingcenter erstreckt sich über vier hoch moderne Trainingsräume und bietet Kunden, Partnern und Mitarbeitern die Möglichkeit, mit neuestem Equipment das weite Spektrum der Prozessanalytik und der Prozessinstrumentierung zu trainieren. Mit modernsten digitalen Medien wie zum Beispiel iPads findet hier die Ausbildung der Zukunft von Servicetechnikern, Inbetriebsetzern, Vertriebsmitarbeitern sowie Partnern und Kunden statt. Die Teilnehmer erlernen die Bedienung der Geräte über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage: von Installation bis hin zur Wartung. Sie werden geschult, wie man diese parametriert, schnell und einfach zu integriert und in Betrieb nimmt. 


    Entscheidende Vorteile ergeben sich durch die unmittelbare räumliche Nähe des Trainingcenters zur Process Automation World: Besucher und Kunden können an konkreten Applikationen lernen, welche Rolle die von Feldgerätendie gemessenen Prozesswerte über den gesamten Lebenszyklus ihrer Anlage spielen. So bilden sie die Grundlage für die Weiterleitung, Verarbeitung und Speicherung der Daten und die Auswertung in übergeordneten Systemen wie Simatic PCS7, XHQ, Comos, Comos MRO bis hin zur Einbindung in Cloud-Plattformen.

    Alle Kurse sind übrigens über die Sitrain-Website buchbar.

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  • Ursula Lang 31/05/2017

    Präziser Feinschliff - Schleifmaschinenhersteller setzt als Standard für Steuerungstechnik auf Siemens

        

     

    Kronach. Die Maschinenfabrik Hans Weber  im fränkischen Kronach ist führender Hersteller von Schleifmaschinen für Holz- und Lackschliff. Bei der Automatisierungstechnik setzt Weber auf das Simatic-Portfolio von Siemens. Durch den einheitlichen Standard, der weltweit anerkannt und verbreitet ist, kann Weber hochwertige Maschinen zu wettbewerbsfähigen Konditionen anbieten. Zudem sind die Maschinen damit gut gerüstet für die Optimierungspotenziale, die sich durch die Digitalisierung und Industrie 4.0 bieten.

        

    Oberflächen aus Holz kommen in fast jedem Wohn- und Arbeitsumfeld vor. So unterschiedlich die Anwendungen auch sein mögen – Parkett, Türen oder Möbel: Die Oberflächen wurden alle, teils mehrfach, geschliffen. Die in Kronach ansässige Firma Hans Weber (Weber) ist führender Hersteller von kundenspezifischen und Serien-Schleifmaschinen und beliefert sowohl Hersteller von Massenmöbeln als auch kleine Schreinereien. Die Anforderungen bei einfachen Massenprodukten sind dabei genauso hoch wie im Premiumbereich. Dient die Präzision hier dazu, exakt die gewünschte Anmutung zu erreichen, so geht es bei Massenprodukten darum, Lack zu sparen und die nötigen Produktionsgeschwindigkeiten zu erreichen.Für die Maschinen-Automatisierung setzt Weber mit Komponenten aus dem Simatic-Portfolio von Siemens auf einen einheitlichen Standard.

     

    Langlebig und effizient

    „Präzision erfordert einerseits aufwändige Regelungstechnik, andererseits eine große Steifigkeit, damit die Qualität nicht durch mechanische Schwingungen beeinträchtigt wird“, erklärt Stefan Müller, Vertriebsleiter bei Weber. Zudem müssen die Maschinen auch nach 20 Jahren Standzeit noch effizient arbeiten und hochverfügbar sein. Um diese Zukunftssicherheit zu wettbewerbsfähigen Bedingungen sichern zu können, stattet Weber alle Serienmaschinen mit Simatic S7-1500 Controllern aus. Deren Skalierbarkeit erlaubt auch die Skalierung der Software, so dass – ausgehend von einem Standardprogramm – einzelne Funktionen einfach zu- oder abgeschaltet werden können.

     

    Einfaches Engineering und Handling

    Weber-Maschinen verfügen über bis zu acht Schleifaggregate. Das Schleifgut wird mit rund 120 Abtastungen über die Arbeitsbreite erfasst und die leistungsstarke Streckensteuerung CPU (Central Processing Unit) 1517 verfolgt die zu bearbeitenden Werkstücke im 4-mm-Raster durch die Anlage. Dabei  werden Vorschubgeschwindigkeiten von 70 m/min erreicht. Für Maschinen mit bis zu zwei Schleifaggregaten kommt die CPU 1513 zum Einsatz. Engineering und Visualisierung erfolgen im TIA (Totally Integrated Automation) Portal. Bedient werden die Maschinen via Touchbedienung oder Tasten über Simatic Comfort Panels. Diese sind in unterschiedlichen Größen erhältlich, wobei sich die Darstellung automatisch an die jeweilige Bildschirmgröße anpasst. Stefan Müller: „Die damit verbundenen Einsparungen an Anpassungsaufwand machen den Einsatz dieser Geräte auch dann wirtschaftlich, wenn sie für die eine oder andere Anwendung eigentlich überdimensioniert sind.

     

    Zukunftssicher und richtungsweisend

    Eine exakte Verfolgung des Schleifguts durch die Maschine sichert sowohl die hohe Fertigungsqualität als auch den wirtschaftlichen Betrieb der Anlage. So werden die Druckluftpropeller zum Abblasen der Werkstücke nur dort aktiviert, wo diese gerade durchlaufen, um den Druckluftverbrauch auf ein Minimum zu beschränken. Sensoren und Aktoren sind dafür über die dezentrale Peripherie ET 200SP angeschlossen. Die durchgängige Kommunikation über Profinet ermöglicht eine detaillierte Diagnose und Wartung – auch aus der Ferne. Müllers Fazit: „Neben der Stabilität und Ausfallsicherheit sind es vor allem die Diagnosemöglichkeiten der Simatic, die es uns ermöglichen, die hohen Verfügbarkeitsanforderungen auch der Kunden zu erfüllen, die unsere Anlagen in Fertigungsstraßen mit enormen Taktraten betreiben. Im internationalen Geschäft geben Kunden diese Steuerung wegen ihrer weltweiten Verbreitung vor.“ Die Vorteile der einheitlichen Linienautomatisierung würden gerade mit Blick auf Industrie 4.0 zunehmend höher bewertet werden.

     

    Bildunterschriften

    Für die Plattenindustrie stellt Weber auch Doppelkopfschleifmaschinen her.

    Bei den Doppelkopfschleifmaschinen sorgen Servomotoren von Siemens für maximale Vorschubgeschwindigkeiten.

    Für ein hohes Maß an Flexibilität kombiniert Weber die Simatic S7-1500 Controller mit der dezentralen Peripherie ET 200SP. Die Kommunikation über Profinet erlaubt die effiziente Diagnose auch aus der Ferne.

    Die Schleifmaschinen von Weber sind mit Simatic Comfort Panels ausgerüstet. Der „i-Touch“ ermöglicht den Direktzugriff auf wichtige Funktionen – auch mit Handschuh.

     

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  • Ursula Lang 23/05/2017

    Druckfrisch: Siemens MediaService Mai 2017 - Neuigkeiten aus dem industriellen Umfeld

              

     

    Der MediaService des Monats Mai bietet wieder Neues zu Produkten und Anwendungen aus dem Antriebs- und Automatisierungsumfeld. Den Start machen neue IO-Link-Schreib-/Lesegeräte für RFID-Systeme mit zehn Mal schnellerer Datenverarbeitung. Anschließend geht es um einen hitzefesten Transponder für den Einsatz bis 220 Grad Celsius. Die ErlebnisSennerei Zillertal in Tirol produziert mit Siemens-Technik aus nachhaltig gewonnener Heumilch hochwertige Milchprodukte. Auch die Bauer Inc. mit Sitz in Bristol, USA, setzt bei ihren Reifenfüllsystemen für Flugzeuge auf Siemens-Technik. Und schließlich bietet die Schweizer Thermoplan AG individuellen Kaffeegenuss –  mit ihren per PLM-Software von Siemens entwickelten und produzierten Kaffeevollautomaten.

     

    Lesen Sie mehr unter:
    MediaService Mai 2017

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