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  • Ursula Lang 23/02/2018

    Sinocare wählt MES-Lösung von Siemens für den Weg zum digitalen Unternehmen

     

    • Die Camstar Medical Device Suite von Siemens baut MES-System bei Sinocare auf
    • Mit dem Aufbau eines digitalen Unternehmens realisiert Sinocare Sichtbarkeit, Nachverfolgbarkeit und das Einhalten gesetzlicher Vorschriften

     

    Beijing, China / Plano, Texas. Siemens gibt heute bekannt, dass Sinocare, führender chinesischer Hightech-Hersteller von Biosensortechnik und Schnelldiagnostika, sich für die Plattform Camstar Enterprise entschieden hat, um sein Manufacturing Execution System (MES) aufzubauen. Mit dem MES-Projekt will Sinocare im Produktionsprozess Sichtbarkeit, Nachverfolgbarkeit und das Einhalten gesetzlicher Vorschriften umsetzen und so eine Grundlage für einen in Zukunft weltweit operierenden Betrieb schaffen.

     

    Sinocare wurde 2002 gegründet und hat sich seitdem zu einem führenden Anbieter von Schnelldiagnosetests und Selbstkontrollgeräten im medizinischen Bereich in China entwickelt. Zu den Hauptprodukten zählen unter anderem Blutzuckermesssysteme und mobile Probemessgeräte. Aufgrund der aktuellen globalen Ausweitung seines Geschäfts suchte das Unternehmen dringend nach einer Plattform für digitale Unternehmen, um seinen Fertigungsbetrieb zu verbessern und gleichzeitig dem Vorschriftendruck von Seiten der FDA, CFDA und ISO zu entsprechen. Um diese Herausforderungen aufzugreifen und seinen Fertigungsbetrieb zu digitalisieren, sah sich Sinocare nach geeigneten MES-Lösungen um.

     

    „Nachdem wir unser Geschäft und unsere globale Präsenz erweitern, stehen wir vor den Herausforderungen Sichtbarkeit, Nachverfolgbarkeit und dem Einhalten gesetzlicher Vorschriften im Produktionsprozess, und alle diese Faktoren beeinflussen die Produktqualität und die Betriebskosten in dieser Branche“, sagt Gu Zhongfei, Produktionsleiter, Sinocare. „Aufgrund seiner fundierten Branchenkompetenz versteht Siemens unsere Arbeitsprozesse und unsere Bedürfnisse. Wir haben gesehen, dass Camstar von Siemens als zuverlässiges MES-System von vielen Medizintechnikherstellern eingesetzt wird; und wir vertrauen auf Siemens für den digitalen Umbau, mit dem wir das Ziel unseres weltweiten Fertigungsprozesses verwirklichen können.“

     

    Die CamstarMedical Device Suite, das führende MES-System von Siemens für Unternehmen in dieser Branche, trägt dazu bei Prozessfehler zu vermeiden. Sie unterstützt die papierlose Fertigung und die elektronische Dokumentation der Produktfertigung (electronic device historic records, eDHR). Laut Sinocare ist die Camstar Medical Device Suite die effizienteste Lösung, die Unternehmen aus dem Bereich Medizinprodukte- und Diagnostika-Fertigung dabei unterstützt, den Spagat zwischen Reduzierung der Produktionskosten, Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften und Aufrechterhaltung eines hohen Produktqualitätsniveaus zu schaffen. Langfristig will Sinocare mit dem MES-System eine vollständige, weltweit operierende Fertigung aufbauen und mit den Siemens-Lösungen sein Unternehmen vollständig digital umbauen. 

     

    „Von einem Unternehmen wie Sinocare ausgewählt zu werden, das eine langfristige Vision für intelligente Fertigung hat, unterstreicht die Richtung der Camstar-Lösungssuite“, sagt Rene Wolf, Senior Vice-President Manufacturing Operations Management Software, Siemens PLM Software. „Die letzte Version der Lösung ist stark auf vorkonfektionierte Module ausgerichtet, ebenso wie auf Interoperabilität und Schnittstellen, wodurch sie noch deutlicher geeignet als bisher ist, das volle Potenzial des digitalen Unternehmens umzusetzen.

     

    Mit der neuesten Version können Medizintechnik- und Diagnostikahersteller erweiterte Planungsfunktionen nutzen, um nicht-wertschöpfende Aktivitäten entfallen zu lassen, den Produktionsbedarf auf die Produktionskapazitäten anzupassen, die Auswirkungen unerwarteter Ereignisse zu analysieren und Was-Wäre-Wenn-Szenarien durchzuspielen, um die Produktionsalternativen miteinander zu vergleichen und das Fertigungsprogramm zu optimieren. Zudem ermöglicht die neue Verknüpfung mit dem Teamcenter-Portfolio die Entwicklung und Fertigung von Produkten in einem geschlossenen Regelkreis, der die Produktionsprozesse und ihre Qualität durchgängig sichert. Fertigungsabweichungen in der Produktion werden in 3D-Bildern deutlich visualisiert und zu Analysezwecken zurück ins Engineering eskaliert. Nach notwendigen Engineering-Anpassungen werden Prozessverbesserungen zurück in die Fertigung gespielt und bilden damit die wesentlichen Vorzüge des Wertflusses im Digital Enterprise von Siemens.

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  • Ursula Lang 22/02/2018

    Die perfekte Butterbrezel - Siemens-Technik automatisiert Herstellung von Butterbrezeln

        

     

       

     

    Althütte, Baden-Württemberg. Um Laugenbrezeln schnell und einfach mit Butter bestreichen zu können, hat die MFDO UG aus Althütte in Baden-Württemberg eine Maschine entwickelt, die den Vorgang automatisiert abwickelt. Die Maschine ist mit Systemkomponenten wie Logo! 8 und Simatic-Bedien-Panels von Siemens ausgestattet. Damit produziert sie eine Butterbrezel doppelt so schnell wie in der manuellen Fertigung.

     

    Ob als Snack zwischendurch, zum Frühstück oder als Reiseproviant – Butterbrezeln erfreuen sich großer Beliebtheit. Nur ist das manuelle Bestreichen der Brezeln in der Bäckerei gerade bei großer Nachfrage alles andere als stressfrei. Zwei findige Tüftler, der Elektriker Dieter Obertautsch und der Konstrukteur Michael Feil, wollten hier Abhilfe schaffen. Die beiden Schwaben aus Althütte gründeten die MFDO UG und entwickelten und bauten eine Maschine zur automatischen Butterbrezel-Fertigung. Diese spritzt per Knopfdruck die Butter in die Brezeln. Die Technik für die Steuerung der Anlage und des Prozesses stammt von Siemens. Damit kann eine einfache Brezel in rund zehn Sekunden zur Butterbrezel werden.

     

    Exakt dosiert in die Brezel

    „Am Beginn unserer Entwicklung mussten wir herausfinden, ob die Idee mit dem Einspritzen überhaupt funktioniert“, erinnert sich Feil an die Anfänge vor mittlerweile zehn Jahren. „Wir versuchten es mit Nadelkopf und Silikonpresse – und wir hatten die perfekte Butterbrezel.“ Allerdings wurde schon früh klar, dass es einige Herausforderungen zu bewältigen galt, die mit dem zunächst rein mechanischen Prototypen nicht zu meistern waren. Denn bei einer kühlschrankkalten Butter beispielsweise benötigt man relativ viel Kraft, um sie durch die Nadel in die Brezel zu drücken. Ein Motor, der die Butter durch die Einspritznadel drückt, war die Lösung. Um die Dosierung optimal regeln zu können, entschieden sich die beiden Entwickler für Logo! 8 von Siemens. „Sowohl das Preis-Leistungs-Verhältnis als auch die kompakte Bauweise hat uns überzeugt“, erinnert sich Feil. „Außerdem ermöglicht die Software mit ihren Bausteinen oder der einfachen Verbindung von Funktionen per Drag & Drop auch nicht beruflichen Programmierern eine einfache Projektierung.“

     

    Große Pläne

    Die Bedienung ist ebenfalls extrem einfach. Per Knopfdruck löst der Anwender den einmal programmierten Ablauf für jede Brezel aus. Die Butter wird per Schubstab und in der vorgegebenen Menge aus dem Metallbehälter durch die Nadel in die Brezel gepresst. Eine Lampe zeigt an, wenn der Buttervorrat im Behälter zur Neige geht. „Unsere Maschine braucht rund zehn Sekunden, um aus einer herkömmlichen eine Butterbrezel zu machen. Zudem ist die Buttermenge exakt dosiert und somit in jeder Brezel gleich“, erklärt Feil. Damit verdoppelt die Maschine nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur manuellen Fertigung, sondern sichert auch einen hohen Qualitätsstandard. Über ein optionales Simatic Basic Panel KP300 hat der Anwender jederzeit die Mengendosierung im Blick und kann diese bei Bedarf anpassen. Mit dem Zusatzmodul für Remote-Kommunikation ist das Bedienen und Beobachten über eine Smartphone-App bequem möglich. Die zweite Generation der Maschine verfügt zudem nun auch optional über eine aktive elektrische Kühlung. „So bleibt die Butter stets kühlschrankkalt. Dadurch kann sie jederzeit frisch verarbeitet werden – auch im Sommer“, freut sich Feil. Für die industrielle Fertigung von Butterbrezeln in großen Mengen plant die MFDO UG eine Maschine mit größerem Butterbehälter und Einspritzvarianten für andere Produkte wie Nusscreme.

     

    Bildunterschriften

    Die von der MFDO UG aus Baden-Württemberg entwickelte Maschine zur automatischen Herstellung von Butterbrezeln wird mit Siemens-Technik gesteuert.

    In drei Schritten zur perfekten Butterbrezel – zunächst wird das Butterfach befüllt. In der aktuellen Maschinenausführung liegt die Buttermenge bei handelsüblichen Größen – Ausführungen für die industrielle Produktion sind in Planung. Logo! 8 von Siemens steuert die Dosierung der Butter, so dass in jede Brezel die exakt gleiche Menge an Butter gefüllt wird.

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  • Ursula Lang 19/02/2018

    Emissionsfreie Fähr-Route in Norwegen in Betrieb - „MF Gloppefjord“ seit Januar 2018 zwischen Anda und Lote mit Antriebstechnik von Siemens unterwegs

    Norwegen. Um die strengen staatlichen Umweltauflagen hinsichtlich der Emissionen von Fähren zu erfüllen, setzt das norwegische Fährunternehmen Fjord 1 bei der Erweiterung der Flotte auf rein elektrische Antriebslösungen. Zwei neue Fähren werden daher vollkommen emissionsfrei angetrieben – die Technologie, eine komplette Antriebs- und Automatisierungslösung, dazu stammt von Siemens. Mit der nachhaltigen Lösung gelingt es den Betreibern, die erste komplett emissionsfreie Fähr-Route Norwegens zu betreiben. Der Betrieb der umweltfreundlichen Fähren ist zudem besonders kosteneffizient.

     

    Die mit Siemens-Antriebs- und Automatisierungstechnik ausgestattete „Ampere“ war als rein elektrische Fähre die erste ihrer Art; mit der „MF Gloppefjord“ und der „MF Eidsfjord“ folgen zwei weitere. Die „MF Gloppefjord“ hat im Januar 2018 für die 2,4 Kilometer lange Route E39 zwischen der Anlegestelle in Anda und dem gegenüberliegenden Uferstädtchen Lote an der norwegischen Westküste ihren Dienst aufgenommen, die „MS Eidsfjord“ wird es ihr bald gleichtun. Jede der beiden Fähren hat ein Ladevolumen für bis zu 120 Autos sowie zwölf Anhänger und kann pro Fahrt 349 Passagiere befördern. Diese Route ist die erste, für die gemäß der norwegischen Straßenverwaltung der Einsatz emissionsfreier Technologie verpflichtend ist. Die „MF Gloppefjord“ ist daher mit der BlueDrive PlusC-Antriebstechnologie von Siemens ausgestattet.

     

    Bestmögliche Nutzung der Ressourcen

    Mindestvoraussetzung war der Einsatz einer emissionsfreien und einer emissionsarm betriebenen Fähre. „Nachdem die Infrastruktur an Land vorhanden ist, wollten wir die Investitionen mit zwei Fähren so gut wie möglich nutzen. Daher haben wir uns für die umweltfreundlichste Option entschieden.“ So begründet Arild Austrheim, Maritime Technical Director bei Fjord1, die Entscheidung, auf reinen Batteriebetrieb zu setzen. Die BlueDrive PlusC-Lösung von Siemens umfasst Lithium-Ionen-Batterien als Energiespeicher, Fernsteuerung der Propeller, das Energiemanagement sowie ein Alarm- und Überwachungssystem und Remote Diagnostic System. Nach jeder Überfahrt werden die Akkus über einen Anschluss an eine Ladestation an Land aufgeladen. Über eine WLAN-(Wireless Local Area Network, drahtloses lokales Netzwerk) Verbindung ist das Automatisierungssystem der Fähre mit der Automatisierungs- und der Ladestation am Land verknüpft. Dadurch wird sichergestellt dass mit der Siemens „Bride to Grid“-Gesamtlösung ein optimaler Ladungsvorgang erzielt wird.

     

    Zuverlässige, kosteneffiziente und nachhaltige Lösung

    Die BlueDrive PlusC-Lösung wurde in Norwegen entwickelt und basiert auf einer speziell für Offshor-Shiffe konzipierten Technologie. Diese ausgereifte Lösung arbeitet auch unter schwierigen Bedingungen zuverlässig. Mit der BlueDrive PlusC-Lösung von Siemens fahren Schiffe effizient sowie sicherer und umweltfreundlicher.

     

    Bildunterschriften:
    Das norwegische Fährschiffunternehmen Fjord1 betreibt mit der MF „Gloppefjord“ auf einer 2,4 Kilometer langen Strecke an der Westküste die erste komplett emissionsfreie Fähr-Route des Landes.
    Die Antriebstechnik – die BlueDrive PlusC-Technologie – für die rein batteriebetriebene Fähre stammt von Siemens.
    Die MF „Gloppefjord“ befördert seit Januar 2018 bis zu 120 Autos, zwölf Anhänger und 349 Passagiere und wird nach der Überfahrt an Land geladen.


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  • Ursula Lang 16/02/2018

    Siemens auf der Lopec 2018

     

     

    • Siemens erstmals als Aussteller auf der Lopec – mit effizienter Automatisierung von Produktionsmaschinen für gedruckte Elektronik
    • „We move your ideas” als Standmotto
    • Zwei Messemodelle als Highlight: für bessere Endprodukte und effizientere Engineeringprozesse

     

     

     

    Vom 13. - 14. März 2018 zeigt Siemens in München auf der internationalen Fachmesse Lopec, der Weltleitmesse der gedruckten Elektronik, Automatisierungs- und Antriebslösungen für gedruckte Elektronik. Unter dem Motto „We move your ideas” präsentiert Siemens, erstmals als Aussteller auf der Lopec vertreten, in Halle B0, Stand 506, die. Besonderes Highlight sind zwei Messemodelle. Anhand des ersten Modells zeigt das Unternehmen, wie mit selbstlernenden Regelmechanismen die Produktion gedruckter Elektronik zwecks besserer Qualität des Endprodukts optimiert wird. Am zweiten Modell erfährt der Besucher, wie sich der Engineeringprozess bei Druck- und Converting-Applikationen besonders effizient gestalten lässt. Siemens-Experten mit druckbezogenem Fachwissen beraten die Besucher bei Antriebs- und Automatisierungs-Lösungen für gedruckte Elektronik. 

     

    Eines der beiden Messe-Highlights ist das auf dem High-End Motion Control-System Simotion basierende Modell „LECo”. Mit diesem zeigt Siemens den Besuchern, wie zyklische, prozessbedingte Störungen in der Produktion durch selbstlernende Regelmechanismen automatisiert erkannt, analysiert und kompensiert werden. Damit können Hersteller die Genauigkeit ihres Prozesses erhöhen und zyklische Störeinflüsse minimieren.

     

    Das zweite Modell “Converting” als Highlight stellt, angelehnt an ein realistisches Maschinenkonzept, kompakt das Siemens-Lösungsangebot für Druck- und Converting-Applikationen dar. Basierend auf einem abgestimmten und skalierbaren Produktportfolio lassen sich mit vorgefertigten Softwarepaketen für technologische Funktionen und komplette Maschinenkonzepte Engineeringprozesse äußerst effizient gestalten und auch komplette Projekte automatisiert erzeugen.

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  • Ursula Lang 14/02/2018

    Sichere Pumpensteuerung - Zuverlässige Abwasserbehandlung mit Ultraschall-Füllstandmesser von Siemens

       

     

    Edmonton/Alberta, Kanada. Um die Abwasserentsorgung der Stadt Edmonton im kanadischen Alberta zu modernisieren und zu optimieren, setzen die Verantwortlichen auf Füllstandmesstechnik von Siemens. Mit dem Ultraschall-Füllstandmesser Sitrans LUT400 sind trotz widriger Umgebungsbedingungen, wie enge Platzverhältnisse und Hindernisse im Weg des Echostrahls, präzise Messungen möglich.

     

     

    Die Abwasserbehandlung in Edmonton setzt einen zuverlässigen Betrieb der Abwasserpumpwerke voraus. Laufen die Pumpen trocken, dann bedeutet das kostspielige Reparaturen. Laufen die Pumpen nicht, kann das zu Abwasserüberschwemmungen führen und damit kostspielige Umweltsanierungsmaßnahmen nach sich ziehen. Das Ultraschall-Auswertegerät SITRANS LUT400 von Siemens sorgt dafür, dass die Pumpen zu den korrekten Zeiten laufen, indem das Abwasserniveau in den Naßschächten überwacht wird. Und die ausgeklügelten Funktionen zur Unterdrückung falscher Echosignale stellen sicher, dass Hindernisse in den Naßschächten die Messungen nicht beeinträchtigen.

     

    Trotz aller Widrigkeiten

    Die Wahl für einen Ultraschall-Füllstandmesser liegt in mehreren Aspekten begründet. Zum einen müssen die Messegräte in sehr beengten Verhältnissen installiert werden, und zum anderen konnten die Installateure die Geräte nicht unbedingt an optimalen Positionen anbringen. Trotzdem mussten die Messungen jedoch zuverlässig und präzise erfolgen. Eine weitere Herausforderung lag darin, dass sich der Messstrahl des Wandlers mit vielen unterschiedlichen Hindernissen schnitt. Da jedoch die Siemens-Echomax-Wandler einen besonders engen Strahlungswinkel haben und über eine Funktion zur Unterdrückung falscher Echosignale verfügen, konnten mit der Lösung trotz aller Widrigkeiten präzise Ergebnisse erzielt werden.

     

    Bildunterschriften

    Mit den Ultraschall-Füllstandmessgeräten aus dem Siemens Sitrans-Portfolio sind präzise Messungen selbst unter widrigsten Bedingungen möglich.

    Durch eine spezielle Funktion der Siemens-Echomax-Wandler können falsche Echosignale, die durch die Reflektion des Messstrahls an Hindernissen ausgelöst werden, unterdrückt werden.

    Mit dem neuen Sitrans LUT400 Ultraschall-Füllstandmesser wird das Pumpensystem nicht nur zuverlässiger. Es lässt sich auch einfacher steuern.

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  • Ursula Lang 12/02/2018

    Zuverlässig eingeheizt - Industriekesselhersteller automatisiert seine Anlagen mit modularer Lösung von Siemens

      

     

    Berlin/Mittenwalde. Die Viessmann Industriekessel Mittenwalde GmbH (Viessmann) stellt Kesselanlagen für den weltweiten industriellen Einsatz her. Die Kunden schätzen an den Anlagen zur Wärme- und Dampfversorgung vor allem deren Wirtschaftlichkeit und Umweltfreundlichkeit. Für die Anlagensteuerung setzt Viessmann auf Automatisierungslösungen von Siemens. Durch die benutzerfreundlichen Bedienoberflächen, das einfache Handling, die zuverlässige Datenübertragung und -sicherung, sowieden modularen Systemaufbau der Siemens-Technik spart Viessmann rund 20 Prozent an Entwicklungs- und Projektierungszeit. Zudem bietet die durchgängige Lösung auch die optimale Basis für eine künftige Cloud-Anbindung wie zu MindSphere und unterstützt Viessmann damit auf dem Weg zur Digitalisierung. 

     

    Effiziente Energiesysteme und -anlagen haben großen Anteil an der Wirtschaftlichkeit von industriellen Anwendungen und können für das jeweilige Unternehmen Wettbewerbsvorteile generieren, sofern sie optimal automatisiert sind. Stephan Lange, Leiter des Bereichs Industrieservice & Schaltanlagenbau bei Viessmann, bringt es auf den Punkt: „Die Anlagensteuerung muss nicht nur dafür sorgen, dass der Kessel immer im optimalen Betriebspunkt arbeitet, sie muss dem Anlagenbetreiber alle relevanten Informationen zum Kessel liefern, ihn bei der Bedienung der Anlage unterstützen, und umfassende Informationen zur Leistung und zum Betriebsverhalten zur Verfügung stellen.“ Aus diesem Grund setzt Viessmann bei der Automatisierung auf Siemens-Technik.

     

    Modulare Lösungen
    Zum Einsatz kommt ein Nanopanel PC Simatic IPC277E mit Touchbedienung. Mit ihm lässt sich die Anlage steuern und prozessrelevante Informationen lokal oder per Fernübertragung archivieren. Die Daten werden nicht nur über die dezentrale Peripherie ET200SP gesammelt und lokal gespeichert (Big Data), sondern auch analysiert und aufbereitet (Smart Data). So dienen sie Viessmann und den Kunden zur Optimierung des Betriebsverhaltens der Anlage. Die Konfiguration der Steuerung erfolgt auf Basis der technischen Ausstattung der Anlage weitgehend automatisch. „Unsere Anlagen sollen sich in die Produktionsumgebung und Infrastruktur bei unseren Kunden einfügen lassen. Daher müssen wir nicht nur individuelle Anforderungen an Leistung, Energieträger und Abwärmenutzung abbilden, sondern auch die Anbindung an unterschiedliche Netzwerke ermöglichen“, erklärt Lange. Der modulare Aufbau der Peripherie kommt dem sehr entgegen, da zusätzliche Funktionen im System schnell und einfach ergänzt werden können. Für die Visualisierung und der Programmierung der Steuerung nutzt Viessmann das TIA (Totally Integrated Automation) Portal als einheitliche Umgebung und spart damit Entwicklungs- und Projektzeit von rund 20 Prozent.

     

    Chancen der Digitalisierung nutzen

    „Aktuell entwickeln wir gemeinsam eine Lösung, wie wir unsere Planung mit Eplan-Software über die Openness-Schnittstelle des TIA Portals in einen durchgängigen Engineering-Prozess integrieren können. Dadurch werden sich sicher zusätzliche Ratiopotenziale ergeben“, berichtet Falko Paech, Leiter Forschung und Entwicklung Schaltanlagen bei Viessmann. Und laut Lange könne der nächste Entwicklungsschritt in Richtung Cloud-Lösung gehen: „Zur Zeit werden die Betriebsdaten unserer Kessel vor Ort archiviert und analysiert. Zukünftig könnte es auch eine Option sein, diese und weitere Informationen in einer Industrie-Cloud zur Verfügung zu stellen, zum Beispiel über die Siemens MindSphere. Damit können wir einerseits unser Serviceangebot ausweiten und verbessern, andererseits unseren Kunden einen Mehrwert durch ein individuelleres Service- und Informationskonzept bieten. Dazu haben wir intern bereits ein Prototyping durchgeführt.“

     

    Bildunterschriften

    Viessmann Industriekessel Mittenwalde GmbH produziert Dampfkessel und Warmwassererzeuger für industrielle Anlagen und beliefert damit Kunden in der ganzen Welt.

    Für die zuverlässige Steuerung der Anlagen setzt Viessmann auf Automatisierungstechnik von Siemens, die sicherstellt, dass die Kessel immer im optimalen Betriebspunkt und damit besonders effizient arbeiten. 

    Über die dezentrale Peripherie ET200SP werden die Anlagendaten gesammelt und dann für detaillierte Zustandsanalysen aufbereitet.

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  • Ursula Lang 09/02/2018

    Den digitalen Wandel in der Öl- und Gasbranche gestalten - Siemens und Hint unterzeichnen eine Vereinbarung zur Zusammenarbeit

     

     

    Houston/Texas, USA. Siemens und Hint, ein niederländischer Spezialist für Systemintegration in der Prozessindustrie, arbeiten künftig eng zusammen. Im Rahmen einer entsprechenden, weltweit geltenden Vereinbarung wollen beide Unternehmen ihr Know-how in den Bereichen Software und Kundenberatung zusammenbringen. Ziel ist es, Anlagenbetreiber der Gas-, Öl- und Petrochemie mit durchgängigen Automatisierungs-Lösungen und Services auf dem Weg zur Digitalisierung zu unterstützen. In der Folge profitieren die Kunden von einer Steigerung der Effizienz des gesamten Prozesslebenszyklus. 

     

    Die Zusammenarbeitsvereinbarung umfasst eine weltweite Lizensierung von Softwareprodukten und Beratern zu einer optimalen Verbindung aus Technik und Know-how. Das daraus resultierende Portfolio umfasst zunächst drei Siemens-Lösungen, die über neueste Verfahrenstechnik (Operational Technology, OT) und das Internet der Dinge (Internet of Things, IoT) präzise und durchgängige Echtzeitinformationen zu allen Prozessen im Upstream-, Midstream- und Downstreamgeschäft zur Verfügung stellen. Damit liefern sie die Grundlage für Entscheidungsfindungsprozesse und für den digitalen Wandel der Branche.

     

    Aufeinander abgestimmtes Portfolio

    Am Anfang steht die PLM Software Suite von Siemens PLM Software für das Product Lifecycle Management (PLM). Für sämtliche Stufen der Projektentwicklung bietet Siemens die Comos Software-Modul-Suite, die vom Prozessentwurf über das Engineering bis hin zum Betrieb alle Abläufe abdeckt. Die MindSphere, die offene cloudbasierte Plattform von Siemens, rundet das Angebot ab. Sie ist speziell auf die Anforderungen des IIoT (Industrial Internet of Things ausgerichtet und vereinfacht dem Entscheidungsträger mit entsprechenden Werkzeugen, Applikationen (MindApps) und Prozessen kritische Entscheidungsfindungen und bietet Unterstützung bei der Schaffung der Öl- und Gasbranche der Zukunft.

     

    Führende Systemtechnologie

    Seitens Hint profitieren die Kunden neben der Unternehmensexpertise im Bereich Messen von der System-Technologie Amadas (Analyzer Management and Data Aquisition System). Amadas verfügt über besondere Funktionen zur Datenerfassung, -konsolidierung und
    -visualisierung. Damit lässt sich die Überwachung von Prozessen und Betriebsabläufen kontrollieren, um die entsprechenden Analysegeräte bewerten und deren Leistung steigern zu können. 

     

    Fit für die Digitalisierung

    Durch die gemeinsame Vision von Siemens und Hint, Unternehmen aus den Bereichen Öl, Gas und Petrochemie hinsichtlich Digitalisierung voran zu bringen, können Anlagenbetreiber sich zukunftsweisend ausrichten. Dazu gehören der noch schonendere Einsatz von Ressourcen sowie der effiziente und nachhaltige Betrieb ihrer Öl- und Gasfelder. 

     

    Bildunterschriften

    Houston/Texas, USA. Siemens und Hint, ein niederländischer Spezialist für Systemintegration in der Prozessindustrie, arbeiten künftig eng zusammen. Im Rahmen einer entsprechenden, weltweit geltenden Vereinbarung wollen beide Unternehmen ihr Know-how in den Bereichen Software und Kundenberatung zusammenbringen. Ziel ist es, Anlagenbetreiber der Gas-, Öl- und Petrochemie mit durchgängigen Automatisierungs-Lösungen und Services auf dem Weg zur Digitalisierung zu unterstützen. In der Folge profitieren die Kunden von einer Steigerung der Effizienz des gesamten Prozesslebenszyklus. 

     

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  • Ursula Lang 07/02/2018

    Druckfrisch: Siemens MediaService Januar/Februar 2018 – Neuigkeiten aus dem industriellen Umfeld

             

     

    Die erste Ausgabe des MediaService 2018 informiert über neue Produkte sowie Anwendungen aus dem Antriebs- und Automatisierungsumfeld. So erweitert Siemens sein Angebot zur industriellen Kommunikation um neue unmanaged Industrial Ethernet Switches für die Gebäudeautomation. Zudem gibt es Neues bei der Radiofrequenz-Identifikation. So ergänzen eine Eckhalterung und ein beliebig oft beschreibbarer Transponder das RFID-Portfolio. Zudem gibt es für das RFID-System Simatic RF600 zwei neue Geräte: Zum einen eine besonders kompakte Antenne mit linearer Antennenpolarisation. Zum anderen einen robusten sowie passiven und wartungsfreien Transponder. Anwendungsseitig geht es um eine Fertigungsanlage für flexible Wellen. Der modulare Aufbau sowie der durchgängige Einsatz von Siemens-Steuerungs- und Automatisierungskomponenten ermöglicht nicht nur einen effizienteren Betrieb, sondern verbessert auch den Bedienkomfort der neuen Produktionsmaschine, das zeigt sich auch in einer höheren Produktqualität. Zudem optimiert eine komplett virtuelle Inbetriebnahmelösung aus dem Tecnomatix-Portfolio von Siemens PLM Software die Karosseriemontage eines italienischen Automobilzulieferers. 

     

    Lesen Sie mehr:

    MediaService Industries Januar/Februar

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    MediaService Industries Digithek zum Herunterladen der Einzelbeiträge aller Ausgaben

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  • Ursula Lang 05/02/2018

    Gipfelstürmer - Wartungsabläufe der steilsten Zahnradbahn der Welt mit Siemens-Technik automatisiert

             

     

    Pilatus, Zentralschweiz. Die Pilatus-Bahnen AG (PBAG) betreibt in der Zentralschweiz neben Hotels und Restaurants auch die Pilatusbahn, die mit 48 Prozent Steigung steilste Zahnradbahn der Welt, die den 2.132 Meter hohen Pilatus erklimmt. Damit die Arbeiter die Triebfahrzeuge in der Betriebshalle gerade mit Blick auf die unter Hochspannung stehenden Fahrleitungen gefahrlos warten können, kommt Automatisierungstechnik von Siemens zum Einsatz. Damit ist beispielsweise sichergestellt, dass die Hochspannung stets ausgeschaltet ist, wenn die zum Rangieren der Treibwagen benötigte Schiebebühne sich bewegt.

     

    Bei 48 Prozent Steigung kommen selbst gut ausgestattete Geländewagen an ihre Grenzen, zumal man im Auto bergab das Gefühl hat, fast senkrecht zu fahren. Die Pilatusbahn (PB) in der Zentralschweiz schafft diese Steigung während der Saison jeden Tag mehrfach problemlos und überwindet dabei eine Höhendifferenz von 1.635 Metern. Mit maximal 12 Stundenkilometern meistert die Schmalspurbahn die 4,618 Kilometer lange Strecke und das seit 130 Jahren. Dennoch oder gerade deswegen legt der Betreiber, die Pilatus-Bahnen AG (PBAG), großen Wert auf die regelmäßige Wartung der 9,5 Tonnen schweren Triebfahrzeuge. Um dabei die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten, muss die Hochspannung der Fahrleitungen kontrolliert geschaltet und geerdet werden. Statt wie bisher von Hand übernimmt nun Automatisierungstechnik von Siemens das Ein- und Ausschalten der Hochspannung sowie das Verschieben der Tonnen schweren Schiebebühne aus dem Jahr 1888, die die Triebfahrzeuge rangiert.

     

    Clevere Modernisierung

    Für die Modernisierung der Wartungsanlage beauftragte die PBAG die Furrer+Frey AG, einen führenden Anbieter von Fahrleitungsanlagen. Den Experten war schnell klar, dass die elektrische Einrichtung der Schiebebühne, die an Stelle von Weichen die Wagen der PB rangiert, veraltet ist. Der Einbau von Positionssensoren zum sicheren Schalten der Hochspannung wäre nicht rentabel gewesen. Stattdessen schlug Patrick de Gottardi, Projektleiter bei Furrer+Frey, vor, auf moderne Technik von Siemens umzusteigen und in diesem Zuge auch die Steuerung der Motoren und der Schiebebühne zu erneuern. Eine Simatic S7-1500 mit integrierten Motion-Control-Funktionen steuert nun die Schiebebühne und schaltet die Hochspannung ein und aus. Die Bedienung erfolgt über ein HMI (Human Machine Interface) Simatic Touch Panel TP700.

     

    Sicherheit an erster Stelle

    Ein Laserdistanzmessgerät misst die Position der Schiebebühne auf 0,1 Millimeter genau. Zudem sichert eine Lichtschranke den Bereich zwischen Wand und Schiebebühen, so dass kein Arbeiter dort erdrückt werden kann. Damit Kleintiere in der offenen Rangierhalle nachts keinen Fehlalarm auslösen, ist die Lichtschranke nachts und bei Stillstand der Bühne deaktiviert – eine Lösung, die nur mit einer fehlersicheren Simatic umsetzbar war. Angetrieben wird die Bühne mit über Sinamics G120-Umrichter angesteuerten Asynchronmotoren (1,5 KiloWatt) von Siemens. Zudem erfolgt die Programmierung und das Engineering der gesamten Lösung über Startdrive im TIA (Totally Integrated Automation) Portal. Mit der neuen Lösung ist die sichere Abschaltung/Regelung der Hochspannung während der Wartungsarbeiten gewährleistet. 

     

    Bildunterschriften

    Die Pilatusbahn in der Zentralschweiz ist mit 48 Prozent Steigung die steilste Zahnradbahn der Welt.

    Die knapp zehn Tonnen schweren Treibwagen der Pilatusbahn werden regemäßig in der Betriebshalle gewartet.

    Während der Saison fährt der erste Triebwagen früh um 8.00 Uhr aus der Halle und bringt die Gäste auf den 2.132 Meter hoch gelegenen Gipfel Pilatus.

    Die Schiebebühne, die statt Weichen zum Rangieren der Wagen genutzt wird, stammt aus dem Jahr 1888.

    Während der Wartungsarbeiten muss sichergestellt sein, dass die Hochspannung der Fahrleitungen abgeschaltet ist, sonst bestünde für die Arbeiter Lebensgefahr.

    Eine über das TIA Portal programmierte Simatic S7-1500 steuert das Ein- und Ausschaltend der Hochspannung sowie die Schiebebühne in der Betriebshalle.  

    Die Bedienung der Steuerung für die Regelung der Hochspannung und das Bewegen der Schiebebühne erfolgt über das Simatic Comfort Panel TP700.

    Sinamics G120-Umrichter steuern die Asynchronmotoren an, die die Schiebebühne zum Rangieren der Triebwagen bewegt.

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  • Gerhard Stauss 01/02/2018

    Präzise dosiert - Hohe Wiederholgenauigkeit und Prozesssicherheit mit Motion Control von Siemens

        

    Spich bei Köln. Die Tünkers-Nickel Dosiersysteme GmbH (TND) aus Spich gehört zur Tünkers Maschinenbau GmbH und ist spezialisiert auf die Automatisierung von Dosierprozessen. So kommen beispielsweise Dosierer für Kleb- und Dichtstoffe beim Einbau von Scheiben in der Automobilfertigung zum Einsatz. Für eine optimale Prozesssicherheit muss der Dosierkopf die Auftragsmenge genau an die Vorschubgeschwindigkeit anpassen. TND setzt daher auf Motion-Control-Lösungen von Siemens. Die moderne Steuerungstechnik vereinfacht das Engineering und die Inbetriebnahme, was zu einer Reduktion der Kosten führt. Das System ist zudem offen für den Datenaustausch und stellt für TND damit einen wichtigen Baustein auf dem Weg zur Digitalisierung dar. 

     

    Seit Anfang 2016 beschäftigt sich die TND als kleines Expertenteam rund um den Geschäftsführer Alexander Nickel mit der Entwicklung von Dosiersystemen. Das Ergebnis ist ein modularer Baukasten, der Komponenten für das Dosieren von Ein-Kammer (1K)- und Zwei-Kammer(2K)-Systemen mit unterschiedlichem Kammervolumen und in verschiedenen Ausführungen beinhaltet. Die Automatisierung erfolgt durch eine Simotion D410-2 von Siemens. 1K-Systeme dosieren 1-Komponenten-Kleber, 2K-Systeme 2 Komponenten-Kleber, beide Komponenten in separaten Kammern, da der Klebstoff sonst in der Dosieranlage aushärten würde.

     

    Alles in einem

    Der kompakte antriebsbasierte Einachs-Controller wird direkt auf ein Power-Modul PM240-2 des Sinamics S120 Antriebs aufgesteckt und erfüllt alle Anforderungen hinsichtlich Dynamik und Wiederholgenauigkeit. Das Engineering erfolgt mit der Engineering-Software Simotion Scout. Eine zusätzliche SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) wird nicht benötigt, weil mit der vorhandenen Lösung neben Motion-Control- und Technologiefunktionen auch PLC-Aufgaben realisiert werden können. Das senkt die Kosten um rund elf Prozent. Schnittstellen wie Profinet, und der Kommunikationsstandard OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) ermöglichen bei Bedarf dennoch vielfältige Anbindungsvarianten an eine übergeordnete Anlagensteuerung. Über analoge und digitale Ein- und Ausgangsbaugruppen der dezentralen Peripherie ET200SP können Signale diverser Systeme und Sensoren erfasst werden.

     

    Prozesssicher und hoch-dynamisch

    Die Hauptaufgabe der Motion Control-Steuerung besteht im dynamischen und wiederholgenauen Positionieren des Dosierkolbens mittels Simotics S-1FK7 Servomotoren. Die Automatisierung passt dabei die Dosiermenge an die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks an. Um die Maßtoleranzen einzuhalten, ist ein präzises Schalten am Anfang und Ende einer Naht notwendig. „Dank der sehr kurzen, im Vergleich zur ursprünglichen Lösung auf eine Millisekunde halbierten, Regeltaktzeit der Simotion können wir beide Aufgaben noch zuverlässiger und absolut prozesssicher lösen“, so Andreas Böhnke, Leiter der Automatisierung bei TND. Dazu kommuniziert die Simotion taktsynchron über Profinet IRT (Isochronous Realtime) mit der Robotersteuerung. Der digitale Systembus DriveCliq verbindet die Simotion mit dem Servomotor Simotics S-1FK7, was zusätzlich der hohen Dynamik dient. Zudem werden über DriveCliq die Motordaten wie zum Beispiel Nenn- und Maximaldrehzahlen automatisch ausgetauscht, so dass der Inbetriebnehmer diese nicht mehr manuell eingeben muß. 

     

    Effizienter Wegbereiter für die Digitalisierung

    Durch die einheitliche Diagnosemöglichkeit im Rahmen des integrierten Systems bestehend aus Simotion Controller, Simotics Motor, Simatic HMI (Human Machine Interface), Sitop Netzgerät und TIA (Totally Integrated Automation) können Fehler in der Anwendung schnell gefunden werden. Das spart bis zu 20 Prozent an Entwicklungs- und Inbetriebnahmekosten. Mit dem durchgängigen System ist TND auch fit für die Digitalisierung, indem der Zugriff auf sämtliche Daten aller Komponenten der Maschine und Produktionslinie möglich ist. Die Simotion unterstützt TND auf diesem Weg mit einem implementierten Web-  und OPC-UA-Server für einen sicheren Datenaustausch. Weitere Vorteile verspricht der Einsatz der objektorientierten Programmierung (OOP). „Damit lassen sich ausgereifte Software-Module kapseln und Standards generieren, die wir dann in  unterschiedlichsten Anlagen einfach wiederverwenden können“, so Andreas Böhnke.

     

    Bildunterschriften:

    Die Tünkers-Nickel Dosiersysteme GmbH aus Spich bei Köln setzt bei der Prozessautomatisierung auf Motion-Control-Lösungen von Siemens.

     

    D410-2Automatisiert von der Simotion D410-2 positioniert der Servomotor Simotics S-1FK7 den Dosierkolben dynamisch und wiederholgenau.

     

    Die durchgängige Siemens-Lösung unterstützt TND auch auf ihrem Weg Richtung Digitalisierung und ermöglicht zugleich Kosteneinsparungen von bis zu 20 Prozent.

     

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