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  • Ursula Lang 20/02/2017

    Siemens wird Portugals Häfen modernisieren

     

    • Seit 2001 haben Siemens-Lösungen für Hafenterminals dazu beigetragen, den CO2-Ausstoß um 74.000 Tonnen zu senken
    • Siemens-Technologie ermöglichte 8,7 Millionen Euro Einsparungen
    • Siemens Portugal wurde von der Konzernzentrale als Engineering Hub für Frachtumschlagssysteme in Seehäfen ausgewählt

     

    Lissabon, Portugal. Mit Hilfe der portugiesischen Häfen hat das Land seine Exporte gesteigert. Durch die großen Investitionen in die Modernisierung seiner Häfen steht das Land auf der internationalen Bühne ganz anders da. Dank der bewährten Effizienz, Produktivität und Nachhaltigkeit seiner Lösungen hat Siemens eine Schlüsselrolle in diesem Prozess gespielt.

     

    Im Inland haben Siemens-Lösungen für Hafenterminals dazu beigetragen, den CO2-Ausstoß dieser Infrastrukturen um 74.000 Tonnen zu senken und rund 8,7 Millionen Euro seit 2001 einzusparen. Diese Projekte haben sowohl die Frachtumschlagskapazitäten gesteigert als auch die energiebezogene Leistung aller Hafeninfrastrukturen in Portugal verbessert.

     

    Die vollständige Pressinformation (portugiesisch) finden Sie hier

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  • Ursula Lang 17/02/2017

    Lautlos in Venedig - Neues Touristenboot mit Elektroantrieb setzt Maßstäbe

           

     

    Venedig/Italien. Die Stadt Venedig schlägt im öffentlichen Linienverkehr neue Wege ein: Zusammen mit dem Bootsbetreiber Alilaguna und dem Bootsbauer Cantieri Vizianello hat sich die Stadt bei den Antrieben für die kleinen Boote, die auf den schmalen Kanälen in und um Venedig fahren, zu einer neuen Antriebstechnik entschieden. Mit der „Scossa“, einem elektrisch angetriebenen Boot für rund 40 Personen, setzt die Lagunenstadt auf eine nachhaltige Lösung zur Reduzierung von Lärm- und Schadstoffemissionen. Der Elektromotor der „Scossa“ stammt von Siemens. Weitere Boote mit gleicher Antriebsweise sind bereits in Planung.

        

    In Venedig sind Boote als Transportmittel so gängig wie in anderen Städten Autos. Auf den vielen kleinen und größeren Kanälen in der Lagunenstadt dienen sie sowohl der einheimischen Bevölkerung als auch Touristen zur Beförderung. Mit dem Projekt „Scossa“ geht Venedig nun den Weg hin zu elektrisch angetriebenen Tourismus-Booten, um den Emissionsausstoß und die Lärmbelästigung auf den schmalen und von hohen Häusern gesäumten Wasserwegen zu reduzieren. Die Betreibergesellschaft Alilaguna und der Bootsbauer Cantieri Vizianello setzen dabei auf die Elektromotortechnik von Siemens, mit der das erste derart ausgestattete Boot, die „Scossa“, angetrieben wird.

     

    Keine Wellen schlagen

    Die hier verwendete Technologie setzt neue Maßstäbe für alle kleineren Wasserfahrzeuge. Sie ist seit vielen Jahren im Automobilbereich etabliert und wurde nun für den Einsatz in der marinen Umgebung angepasst. Der Elektromotor nutzt die Erfahrungen aus der Automobilbranche und wurde nun als Antriebsmotor für den Einsatz in Booten angepasst. Dabei wurden allerdings seine ursprünglichen geringen Abmessungen beibehalten und die vom öffentlichen Linienverkehr geforderten Aspekte einer umfänglichen Zuverlässigkeit mit einbezogen. Das modulare Antriebssystem Elfa von Siemens wurde auf die  Anwendung Siship ecoprop zugeschnitten und in die neuesten LFMP-Batterien aus Valence integriert. Die Bordstromversorgung übernimmt ein Elfa 180-Kilowatt-Synchronmotor mit Permanentmagneterregung oder der Akku, der den Elfa 180-kW-Antriebsmotor über Elfa-Monofrequenzumrichter und Sinamics DCP Umrichter versorgt.

     

    Die Batterien sind unter den Sitzbänken im Schiffsinneren verstaut und liefern genügend Leistung für eine Tour auf dem Canale Grande durch das beliebte historische Zentrum Venedigs. Das Aufladen erfolgt dann mittels Generator während einer Fahrt auf den Wasserwegen, die weiter vom Zentrum entfernt sind. Dabei läuft das Boot nicht zu 100 Prozent elektrisch, sondern „dieselelektrisch“. In der offenen Lagune sind so mit dem Dieselantrieb, der die Batterien lädt, Geschwindigkeiten von bis zu 30 Kilometern pro Stunde, was etwa 16 Knoten entspricht, möglich. In den schmalen Kanälen der Altstadt fährt das Boot im Elektromodus lediglich fünf bis sieben Kilometer pro Stunde, also drei bis vier Knoten. Das Boot bewegt sich so absolut geräuschlos, emissionslos und mit geringer Wellenbewegung durch Venedig. „Es fühlt sich an wie Reisen auf einem Segelboot, jedoch ist das Projekt in erster Linie eine Geste der Verbundenheit gegenüber der Stadt, in der wir leben und arbeiten“, so Fabio Sacco, Präsident von Alilaguna. „Mit ‚Scossa’ präsentieren wir das erste Boot einer neuen Generation an Booten und wir stehen jetzt schon in den Startlöchern für die Realisierung eines Zweiten.“ Die „Scossa“ ist 15 Meter lang, gut drei Meter breit und bietet Platz für 40 Gäste.

     

    Auf einem guten Weg

    „Der Einsatz nachhaltiger Lösungen in der Schiffahrt ist bei Kreuzfahrtschiffen bereits weit verbreitet, während er bei kleineren Schiffen eher sporadisch ist. Es ist ein kleiner Beitrag zur Nachhaltigkeit der Stadt, an die wir fest glauben und die uns antreibt, diesen Weg mit dem Bau weiterer umweltfreundlicher Wasserfahrzeuge auch zukünftig zu beschreiten", erklärt Fabio Sacco. Und Giuliano Busetto, Leiter der Siemens Divisionen Digital Factory und Process Industries and Drives in Italien, ergänzt: „Mit dem Know-how und den Kompetenzen, die wir im Laufe der Jahre erworben haben, sind wir nicht nur in der Lage, eine technologisch hochmoderne, sondern auch eine sichere und zuverlässige Anwendung zu realisieren. Damit stellt Siemens Italien sowohl seine Engineering-Kompetenz unter Beweis, als auch seine Innovationsfähigkeit im Zusammenhang mit Umwelt und Nachhaltigkeit.“

     

    Bildunterschriften

    Um die Geräusch- und Emissionsbelastung nachhaltig zu reduzieren, setzt man in Venedig künftig auf elektrisch angetriebene Touristenboote – den Anfang macht die mit Siemens-Elektromotoren ausgestattete „Scossa“. 

    Ihr batteriegespeister Elektromotor ermöglicht es der „Scossa“, mit fünf bis sieben Kilometern pro Stunde Touristen völlig geräusch- und emissionslos auf dem Canale Grande durch die engen Wasserstraßen Venedigs zu fahren.

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  • Ursula Lang 16/02/2017

    Siemens und Partner treiben Digitalisierung der industriellen Produktion weiter voran

    • Förderprojekt „Road to Digital Production (R2D)“ zielt auf die Umsetzung des Smart Factory-Konzepts
    • Durchführung im Rahmen des Förderprogrammes „Informations- und Kommunikationstechnik“ des Freistaates Bayern 
    • Projektumsetzung in Partnerschaft mit dem Fraunhofer-Institut IIS/SCS für Integrierte Schaltungen, die Fraunhofer-Arbeitsgruppe für Supply Chain Services SCS sowie den Unternehmen iTiZZiMO und KINEXON

     

    Mit dem Ziel, verbesserte Technologien, Schnittstellen und Infrastrukturen für die Realisierung einer digitalen industriellen Produktion zu entwickeln, beteiligt sich Siemens mit drei Partnern am Förderprojekt „Road to Digital Production (R2D)“ des Bayerischen Staatsministeriums für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie. Seit September 2016 arbeitet das interdisziplinäre Expertenteam daran, die Prozesslandschaft der industriellen Massenproduktion bis auf die Werkstattebene digital zu erfassen und zu integrieren.

     

    Im Rahmen der Initiative Bayern Digital des Bayerischen Wirtschaftsministeriums startete Siemens gemeinsam mit den Partnern Fraunhofer- IIS, Fraunhofer SCS, iTiZZiMO und KINEXON in das für 26 Monate angelegte Förderprojekt „Road to Digital Production (R2D)“. Erklärtes Ziel ist es, die Entwicklung von Produkten und Technologien zur Realisierung einer digitalen industriellen Produktion weiter voranzutreiben. Die Forschungs- und Entwicklungsergebnisse sollen zeigen, dass durch die Digitalisierung sowohl Effizienzsteigerungen als auch optimale Qualitätssicherung möglich sind. In diesem Sinne sollen sie dabei helfen, neue Technologien für „Cyber-Physische Produktionssysteme (CPPS)“ zu entwickeln sowie Grundsätze und Methoden bei der Fertigung und Montage eines Produktes mit der Losgröße 1 zu definieren. Es soll gezeigt werden, wie vertikale Digitalisierung unter Einbezug von Informationen aus den IT-Systemen für Auftragsabwicklung und Engineering erfolgreich umgesetzt und eine echtzeitfähige, papierlose und intelligente Fertigung realisiert werden kann.

     

    Die vollständige Pressinformation finden Sie hier

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  • Ursula Lang 15/02/2017

    Druckfrisch: Siemens MediaService Februar 2017 – Neuigkeiten aus dem industriellen Umfeld

              

     

    Die Februar-Ausgabe des MediaService geht mit zwei Produktmeldungen sowie vier Anwendungsberichten aus dem Antriebs- und Automatisierungsumfeld an den Start. So erweitert ein neues Line Module, das die Long Term Evolution (LTE) unterstützt, das Ruggedcom RX1500-Angebot. Zudem gibt es aus dem Bereich der Scalance-Netzwerkkomponenten einen neuen Direct Access Point für kabellose Anwendungen mit hohen Bandbreiten. Auf der Anwendungsseite geht es um eine Tankanlage für Flugzeugenteisungsmittel. Für die vollautomatische Betankung der Enteisungsfahrzeuge kommt Siemens-Automatisierungs- und -RFID-Technik zum Einsatz. Steuerungs- und CAD-Technik von Siemens ermöglichen eine präzise Ersatzteilfertigung für Moto Guzzi-Motorräder und sichern so die Herstellung teilweise nicht mehr im Original verfügbarer Teile der Bikes. Um komplexe Steuerungstechnik geht es im 2,5 Kilometer langen, zweispurigen San Fedele-Tunnel. Hier setzt die Tunnelautomatisierung mit erhöhter Durchgängigkeit Maßstäbe – zur Sicherheit aller Verkehrsteilnehmer. Siemens Product Lifecycle Software sorgt zu guter Letzt für nachhaltige Beleuchtung. Mit der Software Solid Edge spart das Unternehmen Zeit beim Entwurf individueller, kundenspezifischer Produkte und erhöht zudem die Fertigungsrate seiner widerstandsfähigen, hochschlagfesten Leuchten.

     

     

    Lesen Sie mehr unter:
    MediaService Februar 2017

    MediaService

    MediaService Digithek 

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  • Ursula Lang 14/02/2017

    Riesen auf Reisen - Größtes Transportflugzeug der Welt bringt Motoren für Erzmühlen nach Chile

      

    Berlin, Leipzig/Chile. Wenn straffe Zeitpläne mit dem Transport von nicht alltäglicher Fracht zusammenkommen, sieht auch die Lösung nicht alltäglich aus. Im konkreten Fall beauftragte das chilenische Bergbauunternehmen Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM Siemens mit der Lieferung und Implementierung von Antriebssystemen für vier Erzmühlen im Norden Chiles. Um die gigantischen Motoren möglichst schnell vom Werk in Berlin nach Chile zu befördern, kam ein weiterer Riese zum Einsatz: die Antonov 225, das größte Transportflugzeug der Welt.

     

    Einer der größten Kupfererzbetriebe der Welt in Chile, neue Antriebssysteme für vier Erzmühlen, sehr kurze Projektzeiten, gigantische Motoren und ein langer Transportweg – das waren die Rahmenbedingungen und zugleich Herausforderungen beim Auftrag des chilenischen Bergbauunternehmens Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM mit Hauptsitz in Las Condes/Chile. Das Unternehmen beauftragte Siemens mit der Modernisierung der Antriebssysteme von vier Erzmühlen mit Doppelritzelantrieben (Dual Pinion Drives), die zu einer Kupfermine im Norden Chiles gehören: zwei 8 Megawatt SAG-Mühlen und zwei 1,7 Megawatt Kugelmühlen.

     

    Ein Gigant für Giganten

    Die Antriebslösungen umfassen neben sechs 4.000- und sechs 4.850-Kilowatt-Synchron-Motoren die dazugehörigen Flender-Kupplungen Zapex und zudem Umrichter Sinamics SL150 mit Thyristorsäulen samt Transformatoren. Um dem straffen Projektzeitplan, der insgesamt nur knapp sechs Monate umfasste, gerecht zu werden, entschied man sich, für eine Expresslieferung per Luftfracht statt Transport über den Seeweg. So wurden die dringend für Produktionslinie zwei benötigten vier gigantischen Motoren vom Dynamowerk Berlin per Schwertransport zum Flughafen Leipzig gebracht. Dort übernahm die kostbaren Schwergewichte von je 42 Tonnen ein weiterer Riese: eine Maschine vom Typ Antonov 225, das größte Transportflugzeug der Welt mit einer Zuladung von 160 Tonnen. Trotz der beeindruckenden Ausmaße der vier Motoren war der 84 Meter lange Koloss problemlos in der Lage, die Fracht aufzunehmen und binnen kürzester Zeit nach Chile zu fliegen. Die restlichen Motoren treten ihre Reise nach Chile per Schiff an 

     

    Schnelle Inbetriebnahme

    Da das neue System innerhalb von nur 13 Tagen und auf dem Fundament der auszutauschenden Motoren montiert werden kann, reduzieren sich die Stillstandzeiten der Mühlen enorm. Das einheitliche Systemdesign ermöglicht es den Betreibern nun, die Vorzüge regelbarer Antriebe auch bei Kugelmühlen zu nutzen. Die Direktumrichter und die neuen Automatisierungssysteme wurden in neuen, vorkonfektionierten E-Houses (Electrical Houses) installiert, die vollständig im Werk in Santiago/Chile entwickelt, gefertigt und vorgeprüft wurden. So konnten sie vor Ort direkt angeschlossen und in Betrieb genommen werden. Großes Augenmerk wurde auf die elektrische und thermische Dimensionierung der Komponenten gelegt, da die Mine in über 4.200 Metern Höhe liegt.

     

    Bildunterschriften

    85 Meter lang und mit 160 Tonnen Fracht beladbar –die Antonov 225 ist das größte Transportflugzeug der Welt und für den Transport der riesigen Mühlen-Antriebe von Siemens genau richtig.

    Im Bauch der Antonov haben die vier Motoren für die Erzmühlen in Chile genügend Platz. Per Schwertransport wurde diese aus dem Dynamowerk Berlin zum Flughafen Leipzig gebracht.

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  • Ursula Lang 13/02/2017

    Über 100 Jahre im Einsatz - Produktion in traditionsreichem Gipswerk mit Siemens-Hardware optimiert

       

     

    Bex/Schweiz. Die Fixit AG gehört zur Fixit Gruppe und betreibt in der Alpenrepublik fünf Produktions-Standorte für gips- und zementhaltige Putze und Mörtelprodukte. Für die Fabrik in Bex stand eine Erneuerung der gesamten Steuerungs-, Befehls- und Leistungsregelung an, wofür Fixit auf Hardware-Komponenten von Siemens setzt. Die neue Lösung konnte ohne Produktionsstillstand implementiert werden und trägt dazu bei, die Fertigungszeit spürbar zu verkürzen.

     

    Bereits seit 1896 wird im Gipswerk der Fixit AG im schweizerischen Bex Gips gewonnen – zuletzt jede Woche rund 5.500 Tonnen. Das Unternehmen gehört zur Fixit Gruppe und betreibt neben dem Werk in Bex vier weitere Standorte in der Schweiz. Damit das traditionsreiche Gipswerk auch weiterhin rentabel läuft, stand im seit 1982 automatisierten Betrieb eine Renovierung an. Mit der Umsetzung wurde Bühler Entreprises Monthey SA beauftragt, die für die Ausstattung des Kontrollraumes auf Hardware-Komponenten von Siemens setzt.

     

    Zentrale Steuerungseinheit

    Eine der Herausforderungen des Projektes bestand darin, während der Implementierung der neuen Systemkomponenten die Lieferungen und Produktion nicht zu unterbrechen. Und das, obwohl die gesamte Steuerungs-, Befehls- und Leistungsregelung erneuert beziehungsweise ausgetauscht wurde. Dazu gehören die Verteilung der Niederspannung, Antriebskomponenten, Steuerelemente und Alarme sowie Programmierung der Automatisierung. Die zentrale Steuereinheit des Gipswerks besteht nun aus zwei Simatic S7-1500-Controllern: Simatic1515-2 PN für die Gipsbrennerei und Simatic 1516-3 PN/DP für den Mahlvorgang, die Trocknung und das Überbrennen. Bei beiden Steuerungen erfolgt die Stromzufuhr zuverlässig über die Laststromversorgungsmodule PM 190 W.

     

    Effizienter Fertigen

    Die Simatic Steuerungen erhalten Signale von den Bedienern und rund 450 Druck-, Temperatur-, Positionserfassungs-, Umdrehungskontroll-, Kontakt- und Pegel-Sensoren der Siemens Produktreihen Sitop PSE200U und Simatic ET 200SP für insgesamt 3000 Eingangssignale. Sie steuern mit einem kompletten Steuerungsmodul I/O Link rund hundert Sirus-Motorantriebe vom Typ von 1 bis 32 Ampère Drehstrom. Das Zeitmanagement, die Überprüfungen (Audits) und Aufzeichnungen werden von der Software Simatic WinCC V13 übernommen, die im TIA (Totally Integrated Automation) Portal engineert wird.

     

    „Durch die Wahl der neuen Technologien hat sich die Produktionszeit deutlich verkürzt“, freut sich Léonard Maret, Werkleiter der Fabrik.

     

     

    Bildunterschriften

    In der kreisförmigen Halle wird der Gips gelagert. Die gesamte Struktur dreht sich um die eigene Achse, was der Homogenisierung des Rohstoffes dient.

    Steuerung, von links nach rechts: Simatic S7-1500 als zentrale Steuerung, Beschickung (PS 60W 24/48/60V CC) sowie Eingangs- (DI 32x24VDC HF) und Ausgangsmodule (DQ 32x24VDC/0,5A ST) E/S, mit jeweils 16 Kanälen.

    Durch den Einsatz der Sirius Drehstrommotorstarter mit komplettem Steuerungsmodul I/O Link verringert sich der Verkabelungsaufwand spürbar. Rechts ist der jeweilige Schutzschalter zu sehen.

    Das Pult der Leitzentrale: oben die alte Gesamtüberblickstafel, die zu Schulungszwecken aufgehoben wird, und darunter das ergänzende neue digitale System.

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  • Ursula Lang 10/02/2017

    Alles im Blick - Ein Leitsystem für die Fernsteuerung von 50 Schleusen und Brücken

           

     

    Tilburg/Niederlande. Um 50 Wasserbrücken und -schleusen bequem fernsteuern zu können, rief die niederländische Regierung das Projekt „Brugman“ ins Leben. In dessen Verlauf wurden vier alte Leitstellen zu einem einzigen neuen Toplevel-Visualisierungssystem zusammengefasst. Damit können Mitarbeiter jede Brücke oder Schleuse direkt und von jedem Arbeitsplatz aus ansteuern. Neben weiteren Komponenten wie dem Scada System Simatic WinCC Open Architecture (WinCC OA) kommt als zentrale speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) die Simatic S7-416H von Siemens zum Einsatz.

        

    Obwohl die Niederlande flächenmäßig ein kleines Land ist, gibt es dort verhältnismäßig viele Brücken. Allein in Amsterdam knapp 1.300, was der Stadt Platz drei im Ranking unter den europäischen Städten mit den meisten Brücken einbringt. Im Rahmen des Projekts „Brugman“, bei dem es um die Fernsteuerung von 50 Wasserbrücken und-schleusen geht, ließ die niederländische Regierung nun vier alte Leitstellen in Tilburg, Helmond, Oosterhout und Schijndel durch ein einziges neues Toplevel-Visualisierungssystem ersetzen. Zentraler Bestandteil des umfangreichen Projekts ist das Supervisory Control and Data Acquisition (Scada)-System Simatic WinCC Open Architecture von Siemens.

     

    Vollständige Integration in die Automatisierung

    Neben der Automatisierung, für die zur Einbindung der Brücken und Schleusen die standardisierte Schnittstelle OPC UA (Open Plattform Communications Unified Architecture) verwendet wurde, kommen ein redundantes Scada System Simatic WinCC Open Architecture (WinCC OA) mit 18 Clients zum Einsatz. Das Scada System verarbeitet insgesamt 15.000 Prozessvariablen. Diverse Schnittstellen ermöglichen die Anbindung von Closed Circuit Television (CCTV)-Display-Wänden, CCTV-IP-Kameras und einem Audiosystem. Über ein in WinCC OA integriertes Kartenlesegerät auf jedem Client können sich die Benutzer über ihre Firmenkarte in das System einloggen und damit auch über Fernzugriff das Leitsystem bedienen. Die Scada-Benutzeroberfläche für jede einzelne ferngesteuerte Brücke oder Schleuse wird als Remote-Desktop-Sitzung angezeigt, welche auch lokal auf der Brücke läuft.

    Weiters sind zahlreiche Wartungsfunktionen integriert, die Checks im laufenden System, die Überwachung der Verbindungen, spannungsfreies Sicherheitsrouting, direkten Zugriff auf CCTV-Kameras und das Starten von Virtual Network Computing (VNC) zu jedem System beinhalten. 

     

    Bequemes, sicheres Handling

    Durch die Integration aller Komponenten in ein Leitsystem kann das Bedienpersonal jede Brücke und Schleuse von jedem Arbeitsplatz aus direkt, flexibel und sicher steuern. In der Leitstelle stehen dazu acht Bildschirmarbeitsplätze zur Verfügung, von denen zeitgleich 16 Brücken beziehungsweise Schleusen (pro Arbeitsplatz zwei) bedient werden können.

     

    Bildunterschriften

    Die vier alten Leitstellen Tilburg, Helmond, Oosterhout und Schijndel wurden zu einem übergeordneten Toplevel-Visualisierungssystem zusammengefasst. Das ermöglicht die Fernsteuerung von 50 Wasserbrücken und Schleusen.

    Mittels Firmenkarte können die Mitarbeiter sich im Leitsystem einloggen und so von jedem Arbeitsplatz aus auf die Brücken- und Schleusensteuerung zugreifen.

    In der zentralen Leitstelle stehen acht Bildschirm-Arbeitsplätze bereit, von denen aus bis zu 16 Schleusen und Brücken gleichzeitig gesteuert werden können.

     

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  • Ursula Lang 08/02/2017

    Klinisch rein - Anlage zur Reinigung von Endoprothesen wird mit Simatic und TIA Portal automatisiert

        

    Nauen. Die Gerätetechnik Brieselang GmbH (GTB) stellt physikalische und chemische Reinigungsanlagen her. Für eine Anlage zur Ultraschallreinigung von Prothesen setzt das Unternehmen auf die Siemens-Steuerung Simatic S7-1500, die dazugehörige Peripherie und Control-Panels sowie die Gesamtprojektierung im TIA Portal. Die Vorteile sind reduzierter Engineering-Aufwand, schnelle Fehlerlokalisierung und -behebung und Vermeidung von Stillstandzeiten.

        

    Endoprothesen wie künstliche Hüft- oder Kniegelenke ermöglichen Menschen mit entsprechenden Vorerkrankungen nach der Implantation ein möglichst normales und schmerzfreies Leben. Die dauerhaft im Körper verbleibenden Implantate müssen vor der Sterilisation aufwendig gereinigt werden. Dafür entwickelt die Gerätetechnik Brieselang GmbH (GTB) aus Nauen hochmoderne Ultraschall-Reinigungsanlagen, die den anspruchsvollen Standards der Medizintechnik entsprechen. Das Unternehmen hat sich auf die Fertigung dieser und ähnlicher Reinigungsanlagen für Produkte aus den Bereichen Automobil, Optik, Halbleiter und Medizintechnik spezialisiert. Für die Endreinigung der Prothesen baute die GTB eine zweiteilige Anlage zur technischen Vorreinigung und validierbaren Feinreinigung, die von einer Simatic S7 von Siemens gesteuert und über das TIA Portal projektiert wird.

     

    50 Programme für die perfekte Reinigung

    Beim Durchlaufen der 15 Prozessstationen – neun davon arbeiten mit Ultraschall – werden die Endoprothesen je nach Vorgabe in einer Taktzeit von zwei bis sieben Minuten gereinigt. Die Automatisierung der nur 30 Quadratmeter großen Anlage, die über eine integrierte Wasseraufbereitung, automatische Dosierung der Reinigungsmittel, Leitwertüberwachung und pneumatische Einzel-Oszillatoren zum Schwenken der Gestelle verfügt, erfolgt durch die Simatic S7-1500. Sie steuert bis zu 50 Reinigungsprogramme und 128 Parameter pro Gestell. Der Status eines laufenden Reinigungsprozesses wird auf den hochauflösenden Simatic Comfort Panels TP900 und TP1500 wiedergegeben, auf denen der Wartungsplan hinterlegt ist und über die durch die Profinet-Vernetzung aller Geräte auch der einfache Fernzugriff auf die Anlage möglich ist. Die Fernsteuerung der Bedienterminals ist über WinCC Sm@artServer möglich. Zudem erfolgen über die Panels die Mitarbeiteridentifikation mittels Barcodescanner und das Aufrufen des jeweils nötigen Reinigungsprogramms. Der Ablauf dieses Programms wird detailliert dokumentiert. Dazu sind die einzelnen Gestelle mit RFID-Chips versehen, wodurch eine Zuordnung zu Reinigungsstand und durchlaufenem Programm möglich ist.

     

    Fehlerfrei und leistungsstark

    An der Rückseite der Anlage sind drei dezentrale Schaltkästen montiert, in denen die modulare Peripherie Simatic ET 200SP untergebracht ist. Tritt ein Problem auf, versorgt das Peripheriesystem den Servicetechniker mit den nötigen Diagnose-Funktionen. Außerdem erfasst die ET 200SP steuerungsrelevante Sensordaten und steuert Aktoren an. Ein- und ausgehende Daten erfasst das Profinet Interfacemodul im Millisekunden-Takt. Einen großen Vorteil liefert die kompakte Bauweise der Peripherie, durch die Sensoren auch bei 8-kanaligen Eingangsmodulen direkt in 3-Leitertechnik aufgelegt werden können, was zusätzliche externe Reihenklemmen spart und damit neben den Kosten auch potenzielle Fehlerquellen durch Verringerung der Klemmstellen reduziert.

     

    Für das Engineering setzt GTB auf das TIA Portal, über das viele Programmbausteine der bisher eingesetzten Simatic S7-315 in die neue CPU migriert werden konnten. „Die für die Programmierung der gesamten Anlage erforderliche Zeit ließ sich mit der unterstützenden Funktionen im TIA-Portal um 30 Prozent schneller durchführen als dies bei vergleichbaren Projekten mit S7-300 bisher möglich war“, resümiert der zuständige Softwareentwickler Klaus Hoffmann den Projektablauf.

     

    Bildunterschriften

    Die Ultraschall-Reinigungsanlage für Endoprothesen besteht aus der technischen Vorreinigung und validierbarer Feinreinigung. Die insgesamt 15 Prozessstationen gewährleisten eine in der Medizintechnik geforderte hohe Reinigungsgüte.

    Das Herzstück der Reinigungsanlage, eine Simatic S7-1515 CPU. Durch die Migrationsunterstützung und den Funktionsumfang des TIA-Portals konnte die Projektlaufzeit für die Programmerstellung um 30 Prozent gesenkt werden.

    Auf der Rückseite der Anlage sind die dezentral verteilten Schaltkästen mit den Simatic ET 200SP Peripheriestationen untergebracht. Durch den direkten Dreileiteranschluss von Sensoren an den 8-kanaligen Eingangsmodulen werden die Anzahl der Klemmstellen und damit potenzielle Fehlerquellen reduziert.

    Über den WinCC Sm@rtServer lässt sich die Anlage für Servicezwecke auch Remote bedienen. Damit können Fehlerquellen schnell lokalisiert und Maschinenstillstandszeiten minimiert werden.

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  • Ursula Lang 06/02/2017

    Präzise Positionierung - Digitaldruckmaschinenentwicklung mit Siemens Know-how

      

     

    Fribourg/Schweiz. Die Polytype SA ist spezialisiert auf die Herstellung von industriellen Druckpressen für Kunststoffträger. Im Schweizerischen Fribourg entwickelte und baute das Unternehmen die Digitaldruckmaschine Digiround für das Bedrucken von Trinkbechern. Für die Simulation der Maschinenmodelle sowie für Steuerung und Antrieb der Maschinenachsen setzt Polytype SA auf Know-how und Technik von Siemens. Damit ist ein hochbrillantes und präzises Druckergebnis möglich.

     

    Bei Events jeder Art nutzen Firmen gerne die Möglichkeit, sich mit ihrem Logo oder einem Werbespruch auf den Trinkbechern zu positionieren. Bedruckt werden können die Becher mit Digitaldruckmaschinen der Firma Polytype SA, die zur Holding Wifag-Polytype gehört. Das in Fribourg in der Schweiz ansässige Unternehmen hat sich auf die Entwicklung und Fertigung industrieller Druckpressen für Kunststoffträger spezialisiert und kürzlich ein neues Modell auf den Markt gebracht: Die Digitaldruckmaschine Digiround, die je nach Farbenanzahl, Umfang und Höhe des Substrates pro Minute bis zu 250 Becher bedrucken kann. Dabei kann das Druckmotiv bei laufender Produktion geändert und das Becherformat in 30 Minuten angepasst werden. Sowohl während der Entwicklung – besonders im Bereich der Simulation –, als auch für Antrieb und Steuerung kamen Know-how und Komponenten von Siemens zum Einsatz.

     

    Dynamiksimulation mit finiten Elementen

    Nach der Maschinenmodellierung in 3D baute Polytype SA nicht wie sonst üblich einen Prototyp, sondern bat den Mechatronik-Support von Siemens um Hilfe für eine Simulation der Produktionsdynamik. Basierend darauf konnte Siemens Parameter wie die einwirkenden Belastungen, Drehmomente, Beschleunigungen und Kräfte sowie die Deformationen an den Maschinenstrukturen ermitteln. Letztere mussten dynamisch angelegt werden, um die Positioniergenauigkeit des Tintenstrahls mikrometergenau berechnen zu können. Erst nach erfolgreicher Simulation wurde ein Prototyp gebaut, der die Vorgaben von Polytype auf Anhieb erfüllte, wodurch zeit- und kostenintensive Nachbesserungen vermieden werden konnten. 

     

    Reibungsloses Zusammenspiel

    Bei der Digiround dreht ein direkt eingebauter 1FW6-Einbau-Torquemotor mit einem Speziallager von 580 Millimetern Durchmesser und einem hochauflösenden, induktiven Messsystem für die Positionierung, den horizontalen Drehtisch schrittweise in 18 Positionen. Dazu gehören die Bechervorbehandlung mit einer Flamme zur Verbesserung der Oberflächenspannung, das optionale Auftragen einer weißen Grundschicht und die Farbstationen. Davon hat Polytype zwei vorgesehen, eine für die obere und eine für die untere Hälfte des Bechers, da eine Druckkopflänge höchstens eine halbe Becherlänge abdeckt. Die Positionierung der Drehspindel ist dabei so präzise, dass die Übergangsstelle mit bloßem Auge nicht erkennbar ist. Nach dem Bedrucken wird der Becher in einem UV-Ofen mit Servo-Schutzklappen getrocknet und nach der Qualitätsprüfung ausgeschoben. Neben dem 1FW6-Einbau-Torquemotor sind weitere 18 separat gesteuerte 1FK7-Servomotoren verbaut, die die Becher-Trägerspindeln unter den Druckköpfen, den LED- oder den UV-Lampen drehen. Sämtliche Maschinenachsen werden durch das modulare Umrichtersystem Sinamics S120 angesteuert, das die Bewegungskoordination vom Motion Control System Simotion D-445-2 übernimmt. Die Bremsenergien aus dem Start-Stop-Betrieb der Drehachsen werden mittels Active-Line-Module (ALM) ins Netz zurückgespeist und Netzoberwellen durch ein Active-Interface-Module (AIM) minimal gehalten. Die Kommunikation zwischen Motion Control, Umrichtersystem und den 450 I/O’s geschieht über Profinet.

     

    Klare Entscheidung

    Den Grund, warum Polytype bei der Entwicklung und dem Bau der Digiround auf Siemens setzt, fasst Eric Charlot, Leiter Automation bei Polytype, kurz zusammen: „Polytype hat schon immer mit Siemens-Produkten gearbeitet. Vor einigen Jahren verglichen wir sämtliche Systeme verschiedener Hersteller, und Simotion war für uns die beste Lösung.“ Neben der effizienten simulationsbasierten Entwicklung des Prototyps, ließen sich nur mit Siemens die Anforderungen an höchste Achsdynamik sowie mikrometergenauer Positionierung von Drehtisch und
    -spindel vereinen.

     

     

    Bildunterschriften

    Alle Maschinenachsen der Digitaldruckmaschine Digiround werden durch das modulare Umrichtersystem Sinamics S120 geregelt. 

    Die 18 Positionen des Drehtisches werden schrittweise mit dem direkt angebauten Torquemotor angefahren.

     

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  • Ursula Lang 03/02/2017

    Zielsicher investieren - Batteriehersteller setzt bei Wachstumsstrategie auf Siemens PLM Software

        

    Linz an der Donau, Österreich. Die Banner GmbH zählt zu Europas führenden und größten Herstellern von Starterbatterien in der Automobilindustrie. Aufgrund steigender Nachfrage entschloss sich das Unternehmen, seine Produktionsanlagen zu vergrößern. Um für die Maßnahmen und die dazugehörigen Investitionen eine solide Entscheidungsgrundlage zu haben, entschied sich das Unternehmen, mit Plant Simulation aus dem Tecnomatix-Portfolio von Siemens PLM Software die Produktionsanlagen in einem digitalen Zwilling virtuell abzubilden und so sämtliche mögliche Szenarien hinsichtlich Anbau und Erweiterung durchzuspielen.

        

    Die 1937 gegründete Banner GmbH (Banner) mit Sitz in Linz an der Donau ist europaweit führend in der Herstellung von Energiespeichersystemen auf Blei-/Säure-Basis und produziert jährlich rund 4,1 Millionen Starterbatterien für den weltweiten Automobilindustrie-Markt. Als eines der ersten Unternehmen produzierte Banner in den sechziger Jahren Trockenbatterien und startete 1980 die Produktion wartungsfreier Akkus. Sein aktuelles Wachstum verdankt Banner in erster Linie der regen Nachfrage nach seinen EFB-Modellen (Enhanced Flooded Batteries) für Fahrzeuge mit Start-Stop-Automatik. Um dieses fortsetzen und die hohe Produktqualität sichern zu können, setzt Banner auf Softwarelösungen von Siemens PLM Software.

     

    Simulation für solide Planung und Wachstum

    Aufgrund der hohen Nachfrage vergrößerte Banner kontinuierlich seine Produktionsanlagen. Um eine gleichbleibende hohe Qualität seiner Produkte bieten zu können, fertigt Banner nahezu alle Komponenten für die Herstellung der fertigen Batterien im eigenen Haus – und das, obwohl der Produktionsprozess der einzelnen Komponenten sehr heterogen ist. „Das stellt uns vor bedeutende Herausforderungen, besonders im Blick auf Intralogistik-Problemstellungen wie die Belegungsplanung der Reifekammern“, erklärt Franz Dorninger, Technischer Leiter bei Banner. In diesen Reifekammern reifen mit Paste gefüllte Bleioxyd-Gitter zwei bis fünf Tage lang zur Optimierung der Stromaufnahme und Speicherkapazität. Eine Lösung für die Verbesserung des internen Materialflusses konnte mit Plant Simulation aus dem Tecnomatix-Portfolio von Siemens PLM Software gefunden werden. Dazu untersuchten Banner-Produktionsingenieure Mitte 2015 unter Verwendung einer Probe-Lizenz von Plant Simulation die Auswirkungen einer Reduktion der Zahl von Montagelinien. „Das Modellieren des fiktiven Übungsszenarios war erstaunlich einfach“, sagt Clemens Weiß, Projektleiter bei Banner. „Die Simulationsergebnisse überzeugten unsere Geschäftsleitung von den Vorteilen einer simulations-basierten Entscheidungsfindung.“ Wenige Wochen später begann Clemens Weiß, ein Praxis-Szenario zu simulieren. „Erfahrene Arbeiter hatten darauf hingewiesen, dass mit den bestehenden Reifekammern kein weiteres Wachstum möglich sein würde“, so Weiß. Der Anbau weiterer voluminöser Einrichtungen hätte jedoch den ohnehin schon spürbaren Platzmangel noch verschärft. Daher erzeugte Weiß mit Plant Simulation ein Funktionsmodell des betreffenden Anlagenteils, in dem mittels bestehender Module das logische und zeitliche Verhalten der Anlage abgebildet werden konnte. Dieses Funktionsmodell enthält neben konfigurierbaren Modellen der 25 verschiedenen Reifekammern auch drei vorgelagerte Pastierlinien. Ein Entscheidungsbaum ermöglicht die Auswahl unterschiedlicher Losgrößen-Strategien. „Ich nutzte vorgefertigte Module für die Anlagensimulation. Sie enthielten sämtliche grundlegenden Funktionalitäten der im digitalen Zwilling enthaltenen Produktionsanlage“, sagt Weiß. „Mit der in diesem Tool enthaltenen Simulations- Programmiersprache SimTalk war es einfach, spezifische Funktionen hinzuzufügen und die Varianten des Entscheidungsbaums zu programmieren.“ Die Simulation bestätigte die Notwendigkeit, zwei weitere Kammern anzuschaffen.

     

    Gut aufgestellt für die Zukunft

    „Aufgrund des Erfolges dieses ersten Projektes beschlossen wir, in Zukunft sämtliche Investitionsentscheidungen abzusichern, indem wir zuerst anhand des digitalen Zwillings in der virtuellen Welt der Anlagensimulation deren Auswirkungen untersuchen“, resümiert Christian Ott, Leiter für Information und Organisation bei Banner. Ziel ist es, mit Plant Simulation ein digitales Abbild aller Produktionsanlagen und des Materialflusses zu erzeugen, wodurch Banner in der Lage sein wird, vor dem Investieren in neue Anlagen und dem Durchführen von Änderungen verschiedene Szenarios zu simulieren, ohne die Produktion zu stören.

     

    Bildunterschriften

    Banner erzeugt beinahe alle benötigten Teile für die Batterieherstellung im Haus und sichert so die Qualität seiner Produkte.

    Durch die Simulation möglicher Anlagen-Erweiterungen anhand des digitalen Zwillings kann Banner das Für und Wider für Investitionen und Anbauten genau abwägen und verschiedene Szenarien simulieren, ohne die Produktion zu stören.

    Zur Optimierung von Stromaufnahme und Speicherkapazität verbringen die pastierten Bleioxyd-Gitter zwei bis fünf Tage in Reifekammern – in Sachen Planung eine logistische Herausforderung.

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