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  • Ursula Lang 20/08/2018

    Siemens macht mit der Digital Enterprise Industrie 4.0 für die Werkzeugmaschinenwelt erlebbar

      

     

    Stuttgart. Siemens zeigt auf der AMB in Stuttgart, der Internationalen Ausstellung für Metallbearbeitung, das kontinuierlich weiterentwickelte Digital Enterprise Portfolio für die Implementierung von Industrie 4.0 in der Werkzeugmaschinenwelt. Damit können sich die Bauer und die Anwender von Werkzeugmaschinen jetzt umfassende Potenziale, die die Digitalisierung bietet, erschließen.

     

    Unter dem Motto „Digitalization in Machine Tool Manufacturing – Implement now!“ zeigt Siemens auf 270 Quadratmetern in Halle 2, Stand B03, wie die Durchgängigkeit seiner Digitalisierungslösungen von der Werkzeugmaschine bis in die Unternehmensleitebene und die Cloud für Nutzer und Hersteller von Werkzeugmaschinen funktioniert.

     

    Die technische Basis bildet das integrierte, durchgängige und offene Angebot der verschiedenen Digitalisierungsplattformen von Siemens:

    • Mit MindSphere, dem offenen und Cloud-basierten IoT-Betriebssystem können die Kunden sich alle Vorteile Cloud-basierter Digitalisierung für die Werkzeugmaschine erschließen.
    • Siemens Industrial Edge ermöglicht  lokale und hoch performante Datenverarbeitung direkt an der Werkzeugmaschine und integriert in die jeweilige Automatisierungslösung.
    • Sinumerik Integrate demonstriert die Vernetzung von Werkzeugmaschinen in die IT der Fertigung und erschließt so alle Vorteile von Fabrik-interner Datenverarbeitung.

     

    Mit allen jeweiligen Einsatzbereichen sowie der Kombination der drei Digitalisierungsplattformen können Maschinenbauer wie Maschinenanwender bei Siemens konkret erleben, wie Digitalisierung in der Fertigung umgesetzt wird und welche Potenziale sich damit erschließen lassen. Das Angebot gibt Anwendern die Möglichkeit, je nach individuellen Anforderungen die komplette Bandbreite von der klassischen lokalen Datenverarbeitung bis zur cloudbasierten Datenverarbeitung zu nutzen.

     

    Das Digitalisierungsangebot für den Maschinenbetreiber deckt dabei die gesamte Wertschöpfungskette von der Produktentwicklung und Produktionsplanung über das Engineering bis hin zur eigentlichen Produktion und zum digitalen Service ab. Mit diesem holistischen Ansatz ist Siemens das einzige Unternehmen, das die reale Prozesskette des Maschinenbetreibers durchgängig in der virtuellen Welt als digitalen Zwilling abbilden kann.

     

    Neben neuen Applikationen für MindSphere, dem offenen und cloudbasierten IoT-Betriebssystem, zeigt Siemens erstmals Applikationen mit Sinumerik Edge für Anwendungsfälle in der Zerspanung und der Maschinenanalyse, darunter eine App, die beispielsweise beim Wirbelfräsen eingesetzt werden kann.

     

    Im Bereich Automatisierung stellt Siemens mit einem neuen Softwarestand für die Sinumerik 828 unter anderem neue Funktionen wie Collision Avoidance Eco oder Nodding Compensation Eco/Advance bereit, die die Werkzeugmaschine signifikant verbessern werden. Außerdem wird es eine neue Panel Processing Unit für die Sinumerik 828 geben, die unter anderem mit einem leistungsfähigerem Prozessor, einem 1GB Ethernet Interface X130 und gesteigerter Robustheit ausgestattet sein wird.

     

    Bildunterschriften

    Siemens auf der AMB in Stuttgart, der Internationalen Ausstellung für Metallbearbeitung: Halle 2, Stand B03.

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  • Gerhard Stauss 17/08/2018

    Umfassende Transparenz - RFID-System Simatic RF600 erhöht Prozess- und Produktqualität bei fränkischem Automobilteilehersteller

     

    Pappenheim. Mehr Effizienz und Transparenz über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg – genau das konnte Faurecia, einer der weltweit größten Automobilzulieferer, durch den Einsatz der ultrahochfrequenten RFID-(Radio-Frequency-Identification)-Technologie in seinen Exterior-Werken erzielen. Hier entschied sich das Unternehmen für das industrietaugliche, skalierbare und wartungsfreundliche Simatic RF600-System von Siemens. Damit gelang es Faurecia, die Prozesse in der Produktion und Distribution von Stoßfängern und Schwellern zu optimieren sowie die Produktqualität zu erhöhen.

        

    Gemeinsam mit dem zertifizierten Siemens Solution Partner Tagnology Systems GmbH setzte Siemens beim fränkischen Automobilteile-Hersteller Faurecia ein skalierbares, komfortables und zugleich kostenoptimiertes System um. Gemeinsame erste Wahl für das Projekt waren Antennen, die in Leistung und Baugröße an die verschiedenen Anwendungen angepasst werden können, sowie Lesegeräte der neuen Generation, die sich schnell und einfach per RJ45-Ethernet-Schnittstelle in bestehende IT (Informationstechnologie)-Umgebungen einbinden lassen. Von der hohen Funktionalität der Lösung profitiert Faurecia in mehrfacher Hinsicht, vom einfachen Handling per Webbrowser bis hin zu transparenten Produktions- und Distributionsprozessen.

     

    Browsergestütztes Handling

    Ob Anlagenbetreiber, Einrichter oder Servicepersonal – die neuen Simatic-Reader unterstützen den Zugriff über mehrere Benutzerlevels und ermöglichen eine einfache Inbetriebnahme, Optimierung und Diagnose, ohne dass zusätzliche Software erforderlich ist. Denn die erforderlichen Tools und Assistenten sind bereits in der Geräte-Firmware implementiert und einfach per Webbrowser abrufbar. Mit einer entsprechenden Autorisierung sind die Assistenten über das Netzwerk sogar aus der Ferne erreichbar. So lassen sich Wege einsparen und Stillstandszeiten minimieren .

     

    Vielseitiger Einsatz mit klarem Nutzen

    Faurecia nutzt das neue System im Zuge der Herstellung und Distribution spritzgegossener Stoßfänger und Seitenschweller für einen deutschen Premium-Automobilhersteller. Beginnend bei der Entnahme der Spritzgussteile aus den Maschinen begleitet RFID hierbei den gesamten Produktionsprozess und sorgt zusammen mit der Tagnology-Middleware Tagpilot dafür, dass jedes Teil im weiteren Produktionsablauf berührungslos sicher identifiziert und etikettiert werden kann. Darüber hinaus wird Radiofrequenztechnologie auch genutzt, um die Zuordnung von Stoßfängern zum Lackierplatz zu prüfen. Auf diese Weise können Schäden an Bauteilen und Lackierrobotern sowie damit verbundene Stillstandszeiten verhindert werden. Im Rahmen des breiten Transponder-Portfolios von Siemens ließ sich für diese Anwendung eine geeignete Variante finden, die sich für den Einsatz unter erhöhten Temperaturen eignet und den Lackierprozess mehrmals durchlaufen kann.

     

    Komfortablere Qualitätssicherung

    Auch die Qualitätsbewertung durch einen Werksmitarbeiter konnte Faurecia durch den Einsatz der RFID-Techologie vereinfachen und beschleunigen. Während zuvor die Stoßfänger noch per Handscanner erfasst und identifiziert wurden –  was zu Beschädigungen führen konnte, da die Labels im Inneren der Teile dafür nicht optimal positioniert waren – wird das RFID-Label heute automatisch erkannt, und zwar über Antennen beim Auflegen auf die drehbaren Prüfgestelle. Der Werker erhält daraufhin über ein Tablet sogleich die zugehörige Bewertungsmatrix einschließlich potenzieller NIO (nicht in Ordung)-Kriterien angezeigt, so dass er sich auf bestimmte kritische Qualitätsmerkmale besonders konzentrieren kann. In ähnlicher Weise erfolgt auch die automatische RFID-Erfassung der Stoßfänger in einer Roboter-Stanzstation in der Endmontage. Das System kann durch die Erkennung bereits ausgeführter Stanzschritte eine nochmalige Bearbeitung und damit mögliche Schäden verhindern.

     

    Intelligente Anordnung schafft Sicherheit

    Letztlich spielt auch eine prozesssichere Erfassung der Stoßfänger beim Verlassen der Produktion eine entscheidende Rolle. Hierfür sind bei Faurecia an jedem Hallentor die RFID-Antennen und Reader derart intelligent ausgerichtet, dass beim Durchfahren nicht nur die Fahrtrichtung erkannt, sondern anhand der Auswertung von Signalstärken auch sichergestellt werden kann, dass im Umfeld eines Tors abgestellte Bauteile nicht erfasst werden. Beim Passieren des Tors werden somit nur die Daten der gerade bewegten Bauteile berücksichtigt und automatisch an ein Enterprise-Resource-Planning (ERP)-System zur Ressourcenplanung übertragen. Somit koordiniert die Simatic RFID-Technologie in Verbindung mit der Tagpilot-Middleware über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg die Abläufe bei Faurecia und soll aufgrund ihrer Vorteile und vielfältigen Möglichkeiten auch im Rahmen weitere RFID-Projekte im Konzern umgesetzt werden.

     

     

    Bildunterschriften

    Mit dem Einsatz der ultrahochfrequenten RFID-Technologie gelingt es dem fränkischen Automobilteile-Hersteller Faurecia, seine Prozesse transparenter und effizienter zu gestalten sowie die Produktqualität zu erhöhen.

    Die RFID-Antennen und Reader sind derart intelligent ausgerichtet, dass beim Durchfahren nicht nur die Stoßfänger, sondern auch die Fahrtrichtung erkannt werden.

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  • Gerhard Stauss 15/08/2018

    Flexible Flaschenproduktion - PET-Flaschen-Hersteller setzt bei neuer Anlage auf Motion Control von Siemens


      

    Hamburg. KHS Corpoplast (KHS) ist spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungen für die Getränkemittelindustrie. Das Hamburger Unternehmen hat jüngst eine hochautomatisierte TriBlock-Anlage für Single-Serve-Produkte entwickelt, die besonders kompakt und flexibel ist. Das grundlegende Steuerungs- und Antriebskonzept wurde gemeinsam mit Siemens entwickelt und mit Siemens-Komponenten umgesetzt. Mit der durchgängigen Automatisierung sind ein über alle Produktionsgeschwindigkeiten zuverlässiger Prozess, geringe Wartungskosten und eine flexible Anlagenkonfiguration sichergestellt.

     

    Single-Serve-Verpackungen, die etwa Portionen für eine Person enthalten, sind ein wichtiger Wachstumsmarkt in der Getränkemittelbranche. Um sich hier entsprechend zu positionieren, hat KHS eine speziell für dieses Segment ausgelegte TriBlock-Anlage mit Streckblas-, Etikettier- und Füllmodul entwickelt. Die kompakte Anlage benötigt nur rund 140 Quadratmeter Stellfläche und ist hinsichtlich der Modulzusammensetzung flexibel. Grund dafür ist die gemeinsam mit Siemens entwickelte Verblockung der Module über das Motion Control System Simotion. Damit ist es möglich, je nach Kundenanforderung beispielsweise eine reine Streckblas-Füll-Anlage zu realisieren. Zudem sind alle für das Handling der Preforms (PET-Flaschen-Rohlinge) relevanten Bewegungen maschinenübergreifend in einem Master synchronisiert. Dadurch laufen die verblockten Module stets synchron.

     

    Zuverlässiges Motion Control

    „Außerdem verkürzt die Modulverblockung die Liefer- und Inbetriebnahmezeit“, erklärt Frank Haesendonckx, technologischer Leiter bei KHS. „Denn die einzelnen Module entstehen parallel an verschiedenen, auf ‚ihre’ Technologien spezialisierten KHS-Standorten. Mit den Simotion-Funktionen kann schon im Herstellerwerk das Zusammenspiel eines Moduls mit seinem Nachbarmodul geprüft werden, ohne dass diese dafür am jeweiligen Standort vorhanden sein müssen.“ Zudem sind die Kunden durch die offene Motion Control-Plattform zur Modulverblockung herstellerunabhängig bei Lösungen für die Verblockung.

     

    Energieeffiziente und wartungsarme Lösungen

    Durch eine Optimierung des NIR-Linearofens wurde die Effizienz der Streckblasmodule erhöht. Basis der Optimierung ist der Heizungssteller HCS4300 von Siemens, mit dem die Heizelemente deutlich differenzierter angesteuert werden, was den Bedarf an Heizenergie reduziert. Im Zusammenhang mit dem Streckblasen kommen auch dezentrale Sinamics-Umrichter in Kombination mit Linearmotoren als Antrieb für die servogetriebenen Reckstangen zum Einsatz. Diese strecken in allen Betriebssituationen die vorgewärmten Preforms um rund das 15-fache – ausschussfrei und unabhängig von aktuellem Durchsatz beziehungsweise Rotationsgeschwindigkeit des Blasrads. Die Lösung mit den Sinamics-Umrichtern reduziert zudem die Wartung und verbessert die Wiederholgenauigkeit sowie Prozesssicherheit. Dabei kommt das Streckblasmodul ohne zusätzlichen Energiepuffer aus, denn die Sinamics-Umrichter ermöglichen den Energieausgleich über einen gemeinsamen Zwischenkreis.

     

    Mit weltweit akzeptierten Standards gut aufgestellt

    „Wir haben entschieden, alle neuen KHS-Maschinen und Module unter TIA (Totally Integrated Automation, Anm. d. R.) Portal zu entwickeln und Siemens als Key-Supplier in unsere Prozesse zu integrieren. Damit haben wir auf der Steuerungs- und Kommunikationsebene eine homogene Systemplattform, die den weltweit akzeptierten Standards entspricht“, resümiert Michael Schlegel, Leiter des technischen Marketings bei KHS.

     

    Bildunterschriften

    KHS Corpoplast ist spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungen für die Getränkemittelindustrie und hat jüngst eine besonders kompakte und flexible TriBlock-Anlage für Single-Serve-Produkte entwickelt.

    Durch das durchgängige Motion-Control-Konzept von Siemens sind ein zuverlässiger Prozess, geringe Wartungskosten und eine flexible Anlagenkonfiguration sichergestellt.

    Die TriBlock-Anlage beinhaltet Streckblas-, Etikettier- und Füllmodul und ist auf bis zu 50.000 Flaschen pro Stunde ausgelegt. 

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  • Gerhard Stauss 13/08/2018

    Produktivität gesichert - Garn-Hersteller sichert die Zukunft seiner Anlagen mit einer passenden Retrofit-Lösung

       

    Kocaeli, Türkei. Die Firma Kordsa gilt in der Türkei als führender Hersteller von Nylon- und Polyester-Garne, Reifenkordgewebe und Einzelfadenkord. Die Fertigung erfolgt mit zwei Produktionsmaschinen, die zwischen 2011 und 2014 mit Simovert Masterdrives Frequenzumrichtern ausgestattet wurden. Da die Ersatzteilvorhaltung dafür im Jahr 2020 ausläuft, hat Kordsa sich zu einem Teilretrofit mit neuen Umrichterkomponenten von Siemens entschieden. Damit ist sichergestellt, dass die Maschinen auch in Zukunft zuverlässig produzieren. Zudem profitiert Kordsa von einer durch die neue Sinamics-Umrichterserie unterstützten Verbesserung der Maschinenleistung, erweiterten Services wie dem Advanced Safety Setup und einem verbesserten Engineering.

     

    Kordsa wurde 1973 als Tochterfirma der Sabanci Holding gegründet und produziert heute neben der Türkei in den USA; Indonesien, Basilien und Thailand. Am Standort in Kocaeli, Türkei, fertigt das Unternehmen mit Anlagen, die mit Siemens-Umrichtern der Simovert-Familie ausgestattet sind. Dafür werden Ersatzteile nur noch bis 2020 vorgehalten, was bedeutet, dass diese nach 2020 im Stör- oder Ausfall der Anlagen kaum oder nur schwer und mit längeren Wartezeiten verfügbar sein werden. Kordsa entschied sich daher, eine der beiden Maschinen mit neuen Standard-Lösungen von Siemens zu modernisieren.

     

    Durchgängiger Standard-Antrieb
    Im neuen Antriebssystem kommen insgesamt 13 Sinamics S120 Single-Motor-Module mit einer Leistung von 30 bis 490 Ampere zum Einsatz. Hinzu kommen fünf Control-Units CU320-2 DP und acht Sinamics Sensor-Module SMC30. Das Retrofit umfasst zudem zahlreiche Services wie Installation, Inbetriebnahme, das Advanced Safety Setup mit ausfallsicherem Betrieb, verbessertes Engineering durch Umparametrierung und Schulungsmöglichkeiten in Form von Sitrain und Anwenderschulungen vor Ort.

     

    Doppelt profitiert

    Da Kordsa nur für eine Maschine das Retrofit beauftragt hat, stehen für die zweite, die nach wie vor mit Simodrive-Umrichtern angetrieben wird, nun die alten Teile der umgerüsteten Anlage als Ersatzteile zur Verfügung. Damit erhöht Kordsa mit dem Retrofitfür beide Anlagen deren Verfügbarkeit und senkt zudem die Kosten für die Instandhaltung.

     

    Bildunterschriften

    Die Firma Kordsa fertigt Nylon- und Polyester-Garne sowie Reifenkordgewerbe und hat eine der beiden Produktionsmaschinen modernisiert, und so für den weiterhin zukunftssicheren Betrieb ausgerüstet.

     

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  • Ursula Lang 10/08/2018

    Auf dem Weg zu Industrie 4.0 - Ferpinta modernisiert Blechschneideanlage mit Siemens-Lösungen

      

     

    Lissabon, Portugal. Ferpinta, ein portugiesisches Metallverarbeitungsunternehmen, hat sich für Siemens-Technik entschieden, um die Blechschneideanlage in seinem Werk in Vale de Cambra zu modernisieren und deren Effizienz zu steigern. Das Projekt umfasste die Modernisierung der Automatisierungsanlagen, Antriebssysteme, Motoren und elektrischen Anlagen. Mit der durchgängigen Lösung von Siemens lassen sich Energieeinsparungen in Höhe von rund zehn Prozent erzielen.

     

    "Die von uns implementierte Technologie wird die Wettbewerbsfähigkeit von Ferpinta steigern. Die Investition zur Modernisierung der Fabrik ist für Ferpinta ein wichtiger erster Schritt in Richtung Industrie 4.0 ", sagte António Mira, Leiter der Industriesparte von Siemens Portugal. Die Lösungen von Siemens, welche modernste Technologien im Bereich von Sinamics S120 Frequenzumrichtern und wassergekühlten Simotics M - 1PH8  Motoren beinhalten, erhöhen die Effizienz des Blechschneidesystems von Ferptina. Zudem ist es nun auch möglich, den Blechschneider mit der Simatic WinCC Software zu überwachen. Das skalierbare Prozessvisualisierungssystem von Siemens bietet leistungsstarke Funktionen zur Überwachung automatisierter Prozesse.

     

    Erhöhte Leistung

    Bei zwei Anlagen im Ferpinta-Werk wurde sowohl die Betriebsleistung gesteigert als auch die Verfügbarkeit erhöht. Dadurch lassen sich Ausfallzeiten reduzieren und Wartungskosten senken. "Das gemeinsame Projekt von Ferpinta und Siemens zielte darauf ab, eine höhere Energieeffizienz zu erreichen und technisch stets auf dem neuesten Stand zu sein", sagte Jorge Teixeira, Manager von Ferpinta. "Die Steigerung unserer Wettbewerbsfähigkeit in diesem anspruchsvollen globalen Markt stärkt unsere Führungsposition in unserer Branche."

     

    Weltweit tätig

    Ferpinta, ein portugiesisches Unternehmen der Ferpinta-Gruppe wurde 1962 gegründet. Das Unternehmen fertigt kreisförmige und rechteckige Stahlrohre für die Industrie- und Baubranche sowie landwirtschaftliche Maschinen und ist auch in der Tourismusbranche tätig. Ferpinta ist in mehr als 50 Ländern tätig und beschäftigt 1.100 Mitarbeiter.

     

    Bildunterschriften

    Ferpinta, eine portugiesische Metallverarbeitungsfirma, entschied sich für Siemens, um die Blechschneidemaschine in seinem Werk in Vale de Cambra zu modernisieren und deren Effizienz zu steigern.

    Mit der durchgängigen Siemens-Lösung kann Ferpinta Energieeinsparungen in Höhe von rund 10 Prozent erzielen.

    Mit Simatic WinCC, dem Prozessvisualisierungssystem von Siemens, ist es möglich, den Blechschneider und dessen automatisierte Prozesse zu überwachen.

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  • Ursula Lang 08/08/2018

    Verpackung 4.0 - Belgische Firma modernisiert Verpackungsprozess mit Automatisierung von Siemens

          

     

    Wijnegem, Belgien. Die belgische Firma Rockfon fertigt feuerfeste und schallschluckende Deckenfliesen und -platten. Bisher wurden die Deckenprofile aus Metall von Hand verpackt. Dieser arbeitsintensive händische  Vorgang war für die Mitarbeiter äußerst anstrengend. Wegen der gesetzlichen arbeitsmedizinischen Vorschriften zu Hebebewegungen benötigte Rockfon eine kleinere Verpackungslösung und beschloss, den gesamten Prozess mit Automatisierungstechnik von Siemens zu modernisieren. Zudem konnte Rockfon durch den Einsatz der Automatisierung in der Verpackungsstation nicht nur die Verpackungskosten senken, sondern den Vorgang auch für die Mitarbeiter ergonomischer und körperlich weniger anstrengend gestalten.

     

    Für Rockfon war es laut eigener Angaben an der Zeit, den Verpackungsprozess grundlegend zu modernisieren. In diesem Zuge wollte man die Anlagen verkleinern, den manuellen Anteil vor allem aus Ergonomiegründen reduzieren sowie den Prozess effizienter und einfach handhabbar machen. Die Lösung lag auf der Hand: Der Prozess musste umfassend und durchgehend automatisiert werden. Eine der größten Herausforderungen in diesem Zusammenhang war, dass komplexe Tätigkeiten, die einfach von Hand zu erledigen waren, oft nicht so einfach in einen mechanischen, von Maschinen durchgeführten Prozess zu übersetzen waren. Zudem wollte Rockfon einen Anbieter, der ein komplettes Technologiepaket für das gesamte Projekt im Portfolio hat und dessen Lösung in der Lage ist, die vorhandene Infrastruktur zu integrieren. Die Wahl des Systemintegrators ACE Ingenieurs- & Adviesbureau fiel daher auf Siemens – auch, weil man bei Rockfon bereits mit Siemens-Technik vertraut ist.

     

    Durchgehende Automatisierung

    Für ACE war von Beginn an klar, das Projekt im TIA (Totally Integrated Automation) Portal zu engineeren. Die Wahl fiel auf eine Simatic S7-1500 mit  den dezentralen Peripherien ET 200SP und ET 200AL. Eine Simatic als übergeordnete Steuerung kontrolliert sämtliche auch bereits vorhandene Komponenten wie beispielsweise Motoren und Sensoren. Die Produktionssicherheit wird über die ET 200SP 1512-F Sicherheits-SPS gewährleistet, die über das Profisafe Protokoll die Antriebe Sinamics S120 anbindet. Neu installierte Comfort Panels bieten eine übersichtliche Darstellung der gesamten Produktionslinie. Rockfon verwendet S120 Booksize-Motormodule mit Simotics Servomotoren. Über Sinema Remote Connect, das auf einem Siemens 3G Router läuft, ist der bequeme und gleichzeitig sichere Fernzugriff möglich.

     

    Effizienter, einfacher und zuverlässiger

    Die neuen Verpackungsmaschinen laufen durch alle drei Schichten und reduzieren die Gesamtproduktionskosten deutlich. Zudem erleichtern sie die Arbeit für die Mitarbeiter an der Verpackungsstation. Durch die Automatisierung lassen sich Fehlalarme und damit verbundene Ausfallzeiten verringern, was zusätzlich die Produktivität steigert.

    Der Prototyp der Maschine legte schon sehr bald seine Kinderkrankheiten ab. ACE erwarb kürzlich zur virtuellen Inbetriebnahme die beiden Siemens-Software-Programme NX Mechatronics Concept Designer und PLCSIM Advanced. Diese Software will ACE für die nächsten beiden Produktionslinien einsetzen, um damit das Verhalten der Profile an kritischen Stellen in der Verpackungslinie vorhersagen zu können.

     

    Bildunterschriften

    Die Firma Rockfon aus Wijnegem in Belgien fertigt feuerfeste Akustikdeckenfliesen und -platten. Die Deckenprofile rollen hier von den Förderbändern in Wijnegem.

    Bisher wurden die Deckenprofile aus Metall von Hand in einem aufwändigen Prozess verpackt, der nun mit Siemens Automatisierungstechnik modernisiert wurde.

    Als Steuerung kommt eine Simatic S7-1500 samt dezentraler Peripherie ET 200SP und ET 200AL zum Einsatz und das Engineering erfolgt im TIA (Totally Integrated Automation) Portal.

    Die durchgehende Automatisierung erleichtert nicht nur die Arbeit der Mitarbeiter erheblich, sondern verringert auch Fehlalarme und damit verbundene Ausfallzeiten.

     

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  • Ursula Lang 06/08/2018

    „PS-Monster“ auf zwei Rädern - Motorradhersteller setzt bei Produktentwicklung auf Lösung von Siemens PLM Software

         

     

    Minato/Tokio, Japan. Kawasaki Heavy Industries Ltd. (KHI) baut neben Gasturbinen, Schiffen und Industrieanlagen auch Motorräder. Zu den neuesten Entwicklungen gehören die Ninja H2R als reines Renn-Motorrad und die Ninja H2 als alltagstaugliche Version. Zu den Herausforderungen der Ingenieure gehörte die zügige Weiterentwicklung des Konzepts hin zum realen Modell. Weiterhin galt es, eine optimale Luftzufuhr für den Motor zu sichern sowie Zeit und Aufwand für die Einführung von numerischer Strömungsmechanik-Berechnungen (CFD, englisch) zu reduzieren. CFD ist eine fluiddynamische Simulationsmethode zum Messen der Strömungsdynamik, um realistische Modelle zu entwickeln.  Daher wandte sich das Unternehmen an Siemens PLM Software. Durch den Einsatz geeigneter Softwarelösungen gelang es KHI, den Aufwand für CFD um 75 Prozent zu verringern und die Luftzirkulation ohne Einbußen beim Design um 40 Prozent zu verbessern.

     

    Mit über 320 PS (Pferdestärken) gehört die Ninja H2R zu den „Monstern auf zwei Rädern“. Gleichzeitig ist die Maschine wie auch ihr straßenverkehrstaugliches Pendant sehr leicht. Diese Kombination stellte die Ingenieure der neuesten Entwicklung aus dem Hause Kawasaki neben der optimalen Kühlung des Motors vor die Aufgabe der Aerodynamik. Anders ausgedrückt: Das Vorderrad durfte trotz des geringen Gewichts und der enormen Beschleunigung nicht plötzlich die Bodenhaftung verlieren. Auf diesen beiden Aspekten lag folglich auch der Fokus während der CFD, die entsprechend aufwändig und langwierig war. Um hier beim Entwicklungsprozess möglichst schnell und zuverlässig voranzukommen, setzte KHI auf Simcenter von Siemens PLM Software.

     

    Optimale Luftversorgung
    Bei Motorrädern gibt es zwei Typen: Mit und ohne Verkleidung. Eine volle Verkleidung sorgt für eine gute Luftzirkulation vor dem Kühler, jedoch ist die Windbelüftung schlecht, da sich die Verkleidung über die Rückseite des Heizkörpers erstreckt. Bei einem Motorrad ohne Motorhaube ist die Belüftung an der Rückseite des Kühlers gut. Allerdings wird hier kein Luftstrom an der Vorderseite des Kühlers erzeugt werden. Um die neuen Ninja zu entwickeln, wollte man die Vorteile beider Versionen kombinieren. Für die Designentwicklung nutzte KHI daher Simcenter STAR-CCM+ simulations, um einen Luftstrom an der Front zu generieren und zugleich die Belüftung auf der Rückseite zu verbessern. Nach der Arbeit mit entsprechenden Simulationen belegten die CFD-Ergebnisse durch entsprechende bauliche Anpassungen eine Verbesserung der Querlüftung um 40 Prozent.

     

    Deutlich kürzere Bearbeitungszeiten

    Eine zweite Herausforderung für die Konstrukteure bestand darin, Ideen vom Zeichenbrett schnell in einem Modell umzusetzen. Vor dem Einsatz des automatisierten aerodynamischen Analyse-Makros (VSim) aus der Simcenter STAR-CCM+ software, dauerte diese Umsetzung etwa einen Monat – mit VSIm nur eine Woche. Grund dafür sind zwei Features der Software: die Oberflächenbearbeitung für computergestützte Konstruktion (Computer-Aided Design, CAD) und Java-Makros für eine leistungsstarke Automatisierung. Mit VSim-Makro wurden alle Analyseeinstellungen und -daten für Simcenter Star CCM+ lesbar in eine Microsoft Excel-Tabellenkalkulationssoftware eingegeben. Macro automatisiert den gesamten Prozess. Durch den Einsatz der entsprechenden Softwarelösungen konnte KHI in Summe den Aufwand für CFD um 75 Prozent verringern. „Im Vergleich zu früher können wir jetzt mehrere Dutzend Fälle in kürzerer Zeit simulieren", so Manabu Morikawa. Leiter der Computer-Analysen. „Dadurch wurde die Anzahl der notwendigen Prototypen reduziert, was die Kosten und Arbeitsaufwand spürbar reduziert.“

     

    Bildunterschriften

    Kawasaki Heavy Industries Ltd. (KHI) aus Tokio, Japan, baut neben Gasturbinen, Schiffen und Industrieanlagen auch Motorräder.

    Zu den neuesten Entwicklungen von KHI gehören die Ninja H2R als reines Renn-Motorrad und die Ninja H2 als alltagstaugliche Version.

    Mittels Computional Fluid Dynamics, CFD) entwickelt KHI realistische Modelle der Motorräder.

    Für die Designentwicklung nutzte KHI Simcenter STAR-CCM+ simulations von Siemens PLM Software, um einen Luftstrom an der Front zu generieren und zugleich die Belüftung auf der Rückseite zu verbessern.

    Über Simulationen zur Aerodynamik stellen die Ingenieure sicher, dass das Vorderrad der Motorräder trotz der enormen Beschleunigung nicht die Bodenhaftung verliert.

    Mit einem durchgängigen Design- und Entwicklungs-Prozess auf Basis der Siemens PLM Software-Lösungen reduziert KHI die Entwicklungszeit seiner Time-to-Market (Zeit bis zur Marktreife) spürbar.

     

     

     

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  • Ursula Lang 03/08/2018

    Verfügbarkeit ist planbar - Anlagenoptimierung und Wartungsplanung mit Motion Control Services von Siemens

       

     

    Tekidrag, Türkei. Hema Endüstri A.S. (Hema) gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Präzisionssystemen und Komponenten für verschiedene Industriezweige. Das türkische Unternehmen fertigt unter anderem Motoren, Getriebe und Antriebssysteme sowie Hydraulikprodukte und Luftfahrtkomponenten. Um die Wartung seiner Produktionsanlagen und damit deren Produktivität zu optimieren, setzt Hema auf umfangreiche Digitalisierungs-Lösungen aus dem Sinumerik-Portfolio von Siemens. Mit Analyse-Tools zur Zustandsüberwachung der Anlagen ist Hema in der Lage, präzise Wartungsmaßnahmen durchzuführen, um den Verschleiß von Maschinenteilen rechtzeitig zu bemerken. Damit spart das Unternehmen unnötige Wartungskosten, reduziert die Wartungsdauer und hat die Maschinenzustände jederzeit im Blick. In Summe soll so die Produktivität der Anlagen um neun Prozent gesteigert werden.

     

    Der Ausfall einzelner Maschinen oder gar der gesamte Produktionstop gehört zu den größten und kostspieligsten Gefahren in der Fertigung. Umso wichtiger ist die vorausschauende Wartung der Anlagen basierend auf präzisen Produktionsdaten. Hema erhebt diese Daten für eine DMG Fräsmaschine künftig mit Digitalisierungs-Tools von Siemens. So können Teile, bevor sie ihre Lebensdauer tatsächlich überschreiten und fehlerhaft werden, rechtzeitig ausgetauscht werden. Außerdem lässt sich so eine bestmögliche Bilanz aus Verfügbarkeit, Auslastung und Qualität erreichen (Overall Equipment Effectiveness (OEE).

     

    Effiziente Wartung und gesteigerte Auslastung

    Dazu wurden auf einer Sinumerik 840D sI die Software-Tools Analyze MyCondition (AMC) und Analyze MyPerformance (AMP) implementiert. AMC informiert das Wartungspersonal via E-Mail über den Zustand der gesamten Anlage, bevor aufgrund von Fehlfunktionen ein Alarm ausgelöst wird. Basierend auf der Software können die Techniker Wartungsintervalle vorausschauend planen und diese an den tatsächlichen Maschinenzustand anpassen. Durch die Analysefunktionen von AMP kann Hema die Leistung der Anlage verbessern, indem deren Performance transparent und in Echtzeit überprüft wird. Ingenieure von Siemens begleiteten nicht nur den Implementierungsprozess, sondern leisten weiterhin auch eine kontinuierliche Systempflege.

     

    Bildunterschriften

    Für die vorausschauende Wartung der Produktionsanlagen und eine hohe Verfügbarkeit setzt Hema auf Digitalisierungs-Lösungen von Siemens.

    Mit Software-Funktionen aus dem Sinumerik-Portfolio können Maschinenverschleiß und -performance präzise überwacht und analysiert werden.

     

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  • Ursula Lang 01/08/2018

    e.GO Kart wird digital - Aachener Start-up nutzt für Produktentwicklung von Pedelecs Lösungen von Siemens PLM Software

       

     

    Aachen. Das Start-up e.GO Mobile AG entwickelt und fertigt Elektroautos. Zum Portfolio gehört neben dem PKW e.GO Life und dem Kleinbus e.GO Mover das Pedelec e.GO Kart. Um die Produktion hinsichtlich Zeit, Kosten du Qualität zu optimieren, setzt das Start-up beim e.GO Kart auf Digitalisierung mit Lösungen von Siemens PLM Software. Diese ermöglichen e.GO Mobile AG eine durchgängige Bereitstellung von Produktinformationen. Das führt zu einem Anstieg der Fertigungsqualität, in Teilbereichen zu Zeitersparnissen von 90 Prozent und generell im Dreieck aus Zeit, Kosten und Qualität zu deutlichen Verbesserungen. 

     

    Die Digitalisierung des gesamten Produktentwicklungsprozesses erfolgte in Kooperation mit der Complexity Management Academy und dem Werkzeugmaschinenlabor WZL der Rheinisch Westfälischen Technischen Universität Aachen (RWTH Aachen University). Um das Projekt klar strukturieren und Stück für Stück digitalisieren zu können, wurde der Produktentwicklungsprozess in sechs Module gegliedert: Aufgabenmanagement, Anforderungsmanagement, Aufbau einer Stückliste, Freigabewesen, Fertigungsprozessvorbereitung und Änderungswesen. Für die digitale Integration der Module setzt e.GO Mobile AG beim e.GO Kart auf Simulation, NX und Teamcenter von Siemens PLM Software.

     

    Teamcenter als zentrale Plattform

    Ein zentraler Baustein des Digitalisierungsprozesses war die Integration der Stückliste, genannt eBOM (Engineering Bill of Material), in Teamcenter, wodurch Produktinformationen und Datensätze um bis zu 90 Prozent schneller zur Verfügung stehen als zuvor. Durch die zentrale Verwaltung der Informationen in Teamcenter wird zudem der „Single-Source-of-Truth“-Gedanke gelebt, der eine zentrale, einheitliche Datenablage sichert. Ebenfalls von großer Bedeutung war das Aufgabenmanagement. Mit Teamcenter werden die hier erstellten Aufgaben automatisch an die entsprechenden Mitarbeiter weitergeleitet. So können beispielsweise Änderungswünsche durch die tiefe Integration von NX schnell und effizient bearbeitet werden. Nach der Fertigstellung startet die Workflow-gestützte Bauteilfreigabe in Teamcenter.

     

    Durchgängige Software-Lösung

    Bei der Simulation der e.GO Kart-Montage wird die Software Mobile Process Simulate eingesetzt, mit der die Prozessfolgen und die dazugehörigen Betriebsmittel visualisiert werden. In Process Simulate erstellte Videos der Simulationen dienen der umfangreichen Schulung und Einarbeitung von Mitarbeitern. Die Datendurchgängigkeit zwischen der in NX und Teamcenter abgebildeten Entwicklungssicht auf das Produkt und die fertigungsrelevanten Produktdaten in Process Simulate ermöglichen die schnelle Umsetzung notwendiger Produktänderungen. Diese Änderungen können durch Teamcenter aus allen Unternehmensbereichen gemeldet und durch die zentrale Erfassung zielgerichtet priorisiert und weitergeleitet werden.

     

    Erfolgreiche Implementierung

    Mit der Digitalisierung des Entwicklungsprozesses beim e.GO Kart erzielt die e.GO Mobile AG hinsichtlich Kosten, Zeit und Qualität deutliche Verbesserungen. In einem nächsten Schritt plant das Start-up die vollständige Automatisierung des Änderungswesens. Durch den dann ganzheitlich automatisierten Informationsfluss sollen Änderungen dann noch schneller umgesetzt werden.

     

    Bildunterschriften

    Das Start Up e.GO Mobile AG entwickelt und fertigt neben dem PKW e.GO Life und dem Kleinbus e.GO Mover das Pedelec e.GO Kart.

    Die Digitalisierung des gesamten Produktentwicklungsprozesses für das Pedelec e.GO Kart erfolgte in Kooperation mit der Complexity Management Academy und dem Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen University.

    Am Anfang des Prozesses zur Digitalisierung stand die Gliederung in sechs Module: Aufgabenmanagement, Anforderungsmanagement, Aufbau einer Stückliste, Freigabewesen, Fertigungsprozessvorbereitung und Änderungswesen.

    Durch die durchgängige Bereitstellung von Produktionsinformationen sind in Teilbereichen Zeitersparnissen von 90 Prozent möglich.

     

     

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  • Ursula Lang 30/07/2018

    Individuelle Produktion im Takt - Werkzeugmaschinenhersteller setzt bei Rundtaktanlagen auf Technik von Siemens

         

     

    Oensingen/Schweiz. Die Imoberdorf AG (Imoberdorf) ist ein Spezialist, wenn es um die Fertigung von hochpräzisen, automatisierten Rundtaktanlagen für die Massenproduktion geht. Seit Jahrzehnten setzt das Familienunternehmen dabei auf Steuerungen und Antriebstechnik von Siemens. Durch das Zusammenspiel von Siemens-Technik und Imoberdorf-Know-how profitieren Kunden, die selbst individualisierte Serienprodukte in kleinen Losgrößen schnell, wirtschaftlich und qualitativ hochwertig fertigen.

     

    Uhrenplatinen, Implantat-Teile oder Zahnspangen – die Rundtaktanlagen von Imoberdorf bearbeiten im Kundeneinsatz eine Vielzahl an Aufträgen. Dazu sind sie meist mit sechs bis zwölf Bearbeitungsstationen ausgestattet, die auf einem sogenannten Rundschalttisch angeordnet sind, der die Werkstücke von Station zu Station positioniert. Dabei ist es wichtig, dass diese Positionierung extrem präzise erfolgt: Die Toleranzen liegen im Mikrometerbereich. Neben der Präzision sind für die Wirtschaftlichkeit einer Rundtaktanlage auch Geschwindigkeit und Flexibilität wichtig. Imoberdorf setzt bei der Steuerung, den Antrieben und Schaltschranktechnik seit rund 30 Jahren auf Technologie von Siemens.

     

    Durchgängige Automatisierung und Digitalisierung

    Kern der Anlage ist eine CNC (Computerized numerical Control)-Werkzeugmaschinen-Steuerung Sinumerik 840D sI: Diese koordiniert die Programme für alle Bearbeitungsstationen und die Teilezufuhr. „Die leistungsfähige Steuerung ermöglicht eine hochgradig individualisierte Massenproduktion mit kurzen Durchlaufzeiten“, erklärt Thomas Probst, Teamleiter Elektro/Software bei Imoberdorf. Darüber hinaus sind an die Anlage ein rückspeisefähiges Sinamics S120-Antriebssystem, ja nach Anlagenausführung bis zu 80 Simotics 1FE1- und 1FT7-Servomotoren und mehrere Simatic-Controller angeschlossen. Die Anlagen werden über die Software Sinumerik Operate bedient und die Maschinen über Simatic WinnCC proektiert. Die smarten Anlagen von Imoberdorf können zudem an MindSphere, die offene, cloudbasierte IoT (Internet of Things)-Plattform, angeschlossen werden. Damit lässt sich jedes Teil rückverfolgen. So können Schwachstellen der Produktion frühzeitig aufgedeckt und behoben werden.

     

    Zuverlässige Partnerschaft seit Jahrzehnten

    Durch das hohe Maß an Automatisierung und Digitalisierung ist Imoberdorf in der Lage, Anlagen zu fertigen, mit denen die ihre Kunden hochindividuelle Kundenaufträge wirtschaftlich umsetzen können. Dabei kommt dem Unternehmen die langjährige Partnerschaft mit Siemens zugute. „Wir werden gut betreut, schätzen die Zuverlässigkeit und profitieren davon, dass eine Vielzahl an Anlagenkomponenten aus einer Hand kommt“, fasst Firmeninhaber Anton Imoberdorf zusammen.

     

     

    Bildunterschriften

    Die Imoberdorf AG aus Oensingen fertigt hochpräzise, automatisierte Rundtaktanlagen für die Massenproduktion und setzt dabei seit 30 Jahren auf Technik von Siemens.

    Die Sinumerik-Steuerung wird über ein Panel bedient, dessen modular aufgebaute Visualisierungssoftware mit Simatic WinCC an die Bedürfnisse des Kunden angepasst werden kann.

    Ein automatischer Werkzeugwechsler sichert an jeder Bearbeitungsstation ein hohes Maß an Flexibilität in der Produktion. 

    Als Antriebe für die Rundtaktanlagen kommen Simotics-Komponenten nach Schutzart IP67 zum Einsatz, für die selbst raue Umgebungsbedingungen kein Problem sind.

    Die smarten Anlagen von Imoberdorf können an MindSphere, die offene, cloudbasierte IoT(Internet of Things)-Plattform gekoppelt werden.

    Teil der Siemens-Technik im Schaltschrank sind die rückspeisefähigen Frequenzumrichter Sinamcis S120, mit denen sich der Energiebedarf der Maschinen deutlich senken lässt.

     

     

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