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  • Gerhard Stauss 18/08/2017

    Klimaneutraler Transport - Rostock will Wasserwege und E-Fähren zur Entlastung des Verkehrsnetzes nutzen

         

     

    Rostock. Die im Mündungsgebiet der Warnow liegende Hansestadt Rostock plant, ihre durch innerstädtischen Pendlerverkehr beanspruchte Umwelt zum Vorteil der Stadtentwicklung zu entlasten. Hier setzt das Konzept „Neptun Hopper“ der Firma Neptun Ship Design GmbH (NSD) ein. Dieses sieht den Einsatz vollelektrischer Fähren vor, die beidseitig des Flusses als Ergänzung zum bestehenden öffentlichen Personennahverkehr zum Einsatz kommen sollen (Video). Dabei setzt NSD für die Stromversorgung der beiden Schiffe, die aus alternativen Quellen sichergestellt werden soll, sowie deren Antriebs- und Ladeeinrichtung auf Siemens-Technik. Mit dem Einsatz der E-Fähren sollen der Rostocker Verkehr entzerrt und Passagiere klimaneutral transportiert werden. Zudem wären so alle Stadtteile flusskreuzend zu erreichen und den Oberwarnowbereich bis Schwaan naturschonend zu befahren.

     

    Rostock ist ein wichtiger Verkehrsknotenpunkt und Tor nach Skandinavien. Wie in vielen anderen deutschen Städten kommt es in der Hansestadt regelmäßig zu langen Staus, weil das Verkehrsnetz überlastet ist. Eine hohe Emissionsbelastung ist die Folge. Das Konzept, mit dem NSD auf die Stadt zuging, sieht vor, die geografische Lage an der Warnowmündung strategisch nutzen und den öffentlichen Nahverkehr (Bus und Bahn) durch die Einbeziehung der Wasserwege zu ergänzen und zu entlasten sowie die Umwelt zu schonen. Möglich wird das mit dem Einsatz von Elektro-Fähren, die die Einwohner der Stadt Rostock von Anlegestelle zu Anlegestelle transportieren. Die Batterie-, Lade- und Antriebstechnik basiert auf Produktkonfigurationen von Siemens.

     

    Lade- und Antriebstechnik aus einer Hand

    Um das Konzept umsetzen zu können, soll ein Netz aus Anlegern rund um die Warnow entstehen, an denen die Fähren anlegen können. Die Lithium-Ionen-Batterien des Elektroantriebs werden sowohl über Solarpanels auf dem Dach des Schiffes als auch während des Anlegens mittels Landeanschluss an den Anlegern geladen. Angetrieben werden die Fähren mit dem Siship EcoProp von Siemens. Mit dem Batterie-Antrieb, der als Plug-and-Play-Lösung geliefert wird, gleitet das Schiff vollkommen lautlos und emissionsfrei durch das Wasser. Mit dem Siship EcoProp ist es möglich, die Fähren besonders effizient und umweltschonend anzutreiben. Weitere Vorteile des Antriebssystems bestehen unter anderem in seinem sehr leisen, schwingungsarmen Betrieb, was den Komfort der Fähren erhöht.

     

    Zustieg leichtgemacht

    Geplant ist, dass die Fahrgäste über eine App die nächste Anlegestelle der Neptun Hopper sowie deren An- und Ablegezeiten finden und entsprechend zusteigen können. Vorgesehen ist auch die Mitnahme von Fahrrädern, Kinderwägen und Rollstühlen. Als technologisches Vorbild für die „Neptun Hopper“ dient die „Ampere“, die erste Elektrofähre der Welt, die seit 2015 mit einem rein elektrischen Antrieb von Siemens im Fjord in Norwegen im Einsatz ist. Insgesamt 34-mal transportiert die „Ampere“ täglich Passagiere zwischen Lavik und Oppendal.

     

    Themenseite "Siemens beweist Vorreiterrolle als Anbieter grüner Lösungen im Schiffbau"

     

    Bildunterschriften:

     

    Um die Umwelt der Stadt Rostock zu entlasten, hat die Firma Neptun Ship Design GmbH (NSD) ein Konzept entwickelt, das den Einsatz von Elektro-Fähren, der sogenannten „Neptun Hopper“, vorsieht. Deren Batterie-, Lade- und Antriebstechnik basiert auf Produktkonfigurationen von Siemens.

     

    Ähnlich wie bei Bussen und der Bahn sieht das Konzept der Neptun Hopper verschiedene Anlegestellen entlang der Warnow vor, die die Reisenden über eine App, am Anleger und an Bord über Informationssysteme einsehen können.

     

    Der „Neptun Hopper“ ist ein rein batteriebetriebenes Schiff. Als Antriebssystem kommt der Siship EcoProp von Siemens zum Einsatz. Das leise, schwingungsarme Antriebssystem trägt maßgeblich zum Komfort der Fähren bei.

     

    Die Lithium-Ionen-Batterien des Elektroantriebs werden sowohl über Solarpanels auf dem Dach des Schiffes als auch während des Anlegens mittels automatisch gesetztem Landeanschluss an den Anlegern geladen.

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  • Gerhard Stauss 16/08/2017

    Siemens auf der Steinexpo 2017 - „Discover the digital innovations for the construction materials industry“

       

     

    Homberg/Nieder-Ofleiden. Vom 30. August bis zum 2. September 2017 findet in Homberg/Nieder-Ofleiden im größten Basaltsteinbruch Europas die Steinexpo 2017 statt. Im Zentrum des Siemens-Messeauftritts (Stand B55) stehen die Themen Automatisierung (auch unter extremen Bedingungen), MindSphere und MindConnect sowie die Industrielle Schalttechnik. Das Siemens-Angebot ist speziell auf die Anforderungen der Baustoffindustrie ausgelegt. 

        

    Im größten Basaltsteinbruch Europas in Homberg/Nieder-Ofleiden findet vom 30. August bis 2. September 2017 die Steinexpo statt. Wie schon auf der letzten Messe 2014 ist Siemens auch 2017 unter dem Motto „Discover the digital innovations for the construction materials industry“ wieder als Aussteller vor Ort. Dort präsentiert der Konzern seine Lösungen für die Baustoffbranche, konkret für Steinbrüche, Asphalt- und Betonmischwerke. Die diesjährigen vier Highlight-Themen sind:

     

    Automatisierung

    Durchdachte Automatisierungslösungen speziell für die Baustoffindustrie sichern den Firmen eine langfristige Wettbewerbsfähigkeit, indem sie die Produktivität und Qualität steigern, Kosten senken und eine hohe Anlagenverfügbarkeit sichern. Dafür bietet Siemens das DCS(Distributed Control System/Prozessleitsystem)-System Simatic PCS 7 für skalierbare Prozesse. Speziell für die Baustoffindustrie hat Siemens das
    „Minerals Bundle“ entwickelt, das auf dem führenden Prozessleitsystem für die Zementindustrie, Cema V9.0, basiert. 

     

    Automatisierung unter extremen Bedingungen

    Mit der Siplus Extreme-Produktfamilie präsentiert Siemens eine Variante fast aller Simatic-Lösungen für den Einsatz unter extremen Umgebungsbedingungen wie Feuchtigkeit, Vibrationen, Hitze oder extreme Kälte. Die Siplus-Komponenten sind dazu beispielsweise für Umgebungsbedingungen von -25 bis +60 Grad Celsius ausgelegt.

     

    MindSphere: Konnektivität und Prozessdaten-Analyse

    Mit MindConnect bietet Siemens eine einfache Schnittstelle zur offenen Softwareplattform MindSphere, die als Betriebssystem für das IoT (Internet of Things) dient. Herstellerunabhängig können über MindConnect auf unterschiedliche Arten Maschinen und Anlagen mit der MindSphere verbunden werden. Über MindConnect Nano, eine Plug & Play-Lösung, ist es zum Beispiel möglich, Daten aus den Industrieanlagen auszulesen und sie für den Transfer zur MindSphere vorzubereiten.

     

    Energieversorgung

    Für eine sichere und zuverlässige Stromversorgung – gerade auch unter widrigen Bedingungen – hat Siemens das Sirius und Sirius Act Portfolio rund um industrielle Schalttechnik entwickelt. Der modulare Aufbau erleichtert den Einbau in Schaltschränke und die Integration in dezentrale Systeme.

     

     

    Bildunterschriften:

     

    Vom 30. August bis 2. September 2017 präsentiert Siemens auf der Steinexpo 2017 seine Lösungen für die Baustoffindustrie, wenn es um Automatisierung, MindSphere und Energieversorgung geht.

     

    Die alle drei Jahre stattfindende Steinexpo präsentiert sich 2017 im größten Basaltsteinbruch Europas in Homberg/Nieder-Ofleiden.

     

    Siemens präsentiert auf der Steinexpo (Stand B55) unter dem Motto „Discover the digital innovations for the construction materials industry“ sein Portfolio für die Baustoffindustrie.

     

     

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  • Gerhard Stauss 14/08/2017

    Montage der Zukunft - Haushaltsgerätehersteller setzt bei Retrofit auf Industrie 4.0-Lösungen von Siemens

          

     

    Zug/Schweiz. Die V-Zug AG (VZ) aus dem schweizerischen Zug ist ein Unternehmen mit über 100 Jahren Tradition und fertigt für den Weltmarkt Haushaltsgeräte. Auf dem Weg zur Digitalen Fabrik stand die Modernisierung der gesamten Produktionsanlagen an – inklusive Retrofit für das Montageband der Spülmaschinen. Für eine stabile Produktion, einen hohen Grad der Automatisierung und kurze Taktzeiten entschied sich VZ für den Einsatz von Siemens-Technik. Damit konnten der Retrofit innerhalb von nur zwei Wochen realisiert und die Betriebszeit der Anlage um 70 Prozent gesteigert werden. 

        

    In der Montagehalle der V-Zug AG (VZ) aus Zug in der Schweiz wird teils von Hand, teils automatisiert geschweißt, zusammengesetzt und beschichtet. Das Unternehmen stellt hier Haushaltsgeräte her – unter anderem Spülmaschinen. Für deren Zusammenbau ist seit Januar 2017 ein neues Montageband in Betrieb. „Die alte Anlage stand viel zu oft still“, so Bandleiter Adriano Combertaldi. „Es dauerte jeweils lange, den Fehler zu finden.“ Grund genug für ein Retrofit, das in den 14 Tagen zwischen Weihnachten und Neujahr abgeschlossen sein musste. Wie schon in der Vergangenheit setzte VZ dabei auf Technik von Siemens.

     

    Auf dem Weg zur digitalen Fabrik

     

    „V-Zug hat sich schon vor langer Zeit für Siemens-Produkte entschieden. Diese sind zuverlässig und über einen langen Zeitraum erhältlich“, weiß Patrick Meyer, Leiter der Anlagenplanung und Verantwortlicher für Sonderanlagen in der Produktion bei VZ. Ziel des Retrofits war es, eine zuverlässige Produktion mit hohem Automatisierungsgrad und kurzen Taktzeiten zu ermöglichen. Dazu wurden die alte Steuerung der Anlage durch eine Simatic S7-1517 CPU (Central Processing Unit) ersetzt und das Anlagen-Engineering im TIA (Totally Integrated Automation) Portal umgesetzt. „Das TIA Portal erleichtert mit seinem klaren Aufbau die Programmierung und Visualisierung“, erklärt Andreas Jäggi, Mitinhaber des Ingenieurbüros Jäggi GmbH und verantwortlich für die Programmierung. „Dank der Simatic S7-1500 CPU unterstützt die Anlage außerdem das Kommunikationsprotokoll OPC UA. Diese offene Schnittstelle erleichtert den Datenaustausch mit Kommunikationspartnern.“ Für VZ ist OPC UA damit ein wichtiger Baustein für die Datenkommunikation im Rahmen der Digitalen Fabrik. 

     

     

    Bildunterschriften:

    Im Rahmen eines umfangreichen Retrofits modernisiert die V-Zug AG aus dem schweizerischen Zug auch ihr Montageband für Spülmaschinen.

     

    Die Montage erfolgt teils von Hand, teils automatisiert. Mit den Lösungen von Siemens ist die Betriebszeit der gesamten Anlage um 70 Prozent gestiegen.

     

    TP 1500 Comfort Touchpanels erleichtern die Bedienung der Anlage und visualisieren der gesamten Prozess.

     

    Kern der Anlage ist die Simatic S7-1517 Central Processing Unit, die im TIA Portal engineert wird. Mit der dezentralen Peripherie Simatic ET200 SP wird der Stationsaufbau modular und skalierbar. 

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  • Ursula Lang 11/08/2017

    Aus Alt mach Neu - Moderne Altölaufbereitung mit Siemens-Prozessinstrumentierung und -steuerung

        

     

    Gällö/Schweden. Die Firma RecondOil aus dem schwedischen Gällö ist spezialisiert auf die Entwicklung von Lösungen für das Recyceln von Ölen, wie sie beispielsweise in Motoren und Industrieanlagen zum Schmieren eingesetzt werden. Für die nach Kundenwünschen angefertigten „Recovery Center“, in denen das gebrauchte Altöl aufbereitet wird, kommen Prozessinstrumentierung und Steuerungen von Siemens zum Einsatz. Damit können pro Center jährlich rund 20 Millionen Liter Öl recycelt und neu nutzbar gemacht werden, was die Umwelt entlastet, Ressourcen schont und Kosten reduziert.

     

    Der schonende Umgang mit Ressourcen ist für Unternehmen nicht nur aus Umwelt-, sondern auch aus Kostengründen enorm wichtig. Effizienter Materialeinsatz und cleveres Recycling der verwendeten Rohstoffe spielen dabei eine wesentliche Rolle. Auf letzteres, das Recycling – ganz konkret von industriellen Ölen für Motoren und Anlagen – hat sich die Firma RecondOil aus Gällö, Schweden, spezialisiert. Das Unternehmen entwickelt maßgeschneiderte Anlagen zur Altölaufbereitung für seine Kunden. Instrumentiert und gesteuert werden diese Anlagen mit Technik von Siemens.

    Saubere Trennung

    Slop Oil, also durch den Einsatz in Industrieanlagen oder der Metallverarbeitung stark verschmutztes Öl, eignet sich nicht mehr für die Weiterverwendung und muss entsorgt werden. Geschieht dies nicht fachmännisch, genügen vier Liter Slop Oil, um knapp vier Millionen Liter Frischwasser zu verunreinigen. Die Anlagen von RecondOil, sogenannte Recovery Center, sind in der Lage, in einem komplexen Verfahren durch die Zugabe von speziellen Chemikalien die Schmutzpartikel vom Öl zu trennen. Das gereinigte Endprodukt kann wieder genutzt oder verkauft werden. Dazu wird das Slop Oil zunächst in große Tanks gepumpt, in denen sich das leichtere Öl vom schweren Wasser automatisch trennt. Siemens Sitrans LG250 Radar-Füllstandmesser im Tank übermitteln die Füllstände von Öl und Wasser an die Leitwarte. Pointek CLS200-Füllstandschalter melden automatisch, wenn das Slop Oil den Sollwert des Tanks von 16 Metern erreicht. Die Füllstandmesser im Recovery Center überwachen zudem die Erhitzung des Tankinhalts sowie die Zugabe der Chemikalien zum Trennen von Öl und Schmutzpartikeln und damit den gesamten Reinigungsprozess. Sitrans LVL100 Vibrations-Grenzstandschalter erfassen parallel den Ölpegel und melden, wenn dieser die prozesskritische Grenze unterschreitet, um zu verhindern, dass die Pumpen, die das Öl aus den Tanks pumpen, trocken laufen.

     

    Optimale Betriebstemperatur

    Das Slop Oil wird, wie alle Öle, bei kühlen Temperaturen zäh und träge. Durch den Einsatz von 23 Sitrans TS500-Temperatursensoren samt Sitrans TH100-Transmitter stellt RecondOil daher sicher, dass das Ölgemisch für die Pumpen stets die optimale Betriebstemperatur hat. Ähnlich entscheidend für einen effizienten Prozessablauf ist der Druck im Tank. Den messen Sitrans S220 Compact-Druckmesser, bei denen die vordere Membran am Sender die Elektronik vor Schmutz und anderen Verunreinigungen aus dem Slop Oil schützt. Den Steuerungskern der gesamten Anlage bildet eine Simatic S7-1500. Die Instrumentierung erfolgt über den Simatic PLC (Programmable Logic Controller, zu Deutsch: speicherprogrammierbare Steuerung SPS) im TIA (Totally Integrated) Portal. Damit lässt sich der gesamte Prozess auch mit wenig Personal und demnach kostengünstig aus der Leitwarte überwachen und steuern. 

     

    Die Zukunft

    Mit dem Recovery Center ist es nicht nur möglich, Altöl kosteneffizient und nachhaltig wieder nutzbar zu machen oder bei Bedarf weiter zu verkaufen. Unternehmen können damit zudem einen wertvollen Beitrag zum Schutz der Umwelt und dem verantwortungsvollen Umgang mit Rohstoffen leisten. Die innovative Technik weckt großes Interesse. „Zusammen mit der Prozessinstrumentierung und den Kontrollsystemen von Siemens verändern wir die Art und Weise, wie Unternehmen mit Slop Oil umgehen“, resümiert Fred Sundström, Gründer und CEO von RecondOil. 

     

    Bildunterschriften

    Die schwedische Firma RecondOil hat mit dem Recovery Center ein System entwickelt, mit dem Unternehmen durch intensive Nutzung unbrauchbar gewordenes Öl reinigen und wieder aufbereiten können.

    Pro Recovery Center können jedes Jahr rund 20 Millionen Liter Altöl recycelt und aufbereitet werden. Dazu werden dem Öl im Prozessverlauf verschiedene Chemikalien beigemischt, die Verunreinigungen vom Öl trennen.

    Die Prozessinstrumentierung der Recovery Center erfolgt mit Lösungen aus dem Sitrans-Portfolio von Siemens.

    Kernstück der Anlage, deren Engineering im TIA Portal erfolgt, ist eine Simatic S7-1500 Steuerung.

     

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  • Ursula Lang 09/08/2017

    Druckfrisch: Siemens MediaService Industries August 2017 – Neuigkeiten aus dem industriellen Umfeld

           

    Diese Sommerausgabe des MediaService Industries berichtet über Produkte und Anwendungen aus dem Antriebs- und Automatisierungsumfeld. So erweitert Siemens sein Sirius-Schalttechnik-Portfolio um einen Hybrid-Failsafe-Motorstarter mit verkürzten Pausenzeiten. Zudem bietet das Unternehmen mit Cemat V9.0 eine neue Version des Leitsystems für die Indus­trien Zement und Baustoffe bis Bergbau. Anwendungsseitig geht es um eine hochpräzise Schleif- und Endbearbeitungsmaschine. Ausgestattet mit Siemens-Technik, eignet sich diese für hochpräzise Schleif-, Satinier-, Fräs-, Bohr-, Gravier-, Dreh- und Feinschleifvorgänge selbst bei harten Werkstoffen wie Keramik oder Saphir. Entspannung pur bietet die Kleinsteuerung Logo!. Sie steuert Applikationen für Wellness-Bereiche und spart zudem rund 20 Prozent Energie ein. Zu guter Letzt optimieren parallele Simulationsumgebungen die Kraftfahrzeugentwicklung bei Magneti Marelli, einem Automobilzulieferer der Weltspitze.

     

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  • Ursula Lang 08/08/2017

    Siemens auf der oils+fats 2017

     

    München. Vom 11. bis 15. September 2017 findet auf dem Messegelände in München zum siebten Mal die Messe oils+fats statt. Die Veranstaltung ist europaweit die einzige Fachmesse für Wirtschaft, Technologie und Innovationen im Bereich pflanzliche und tierische Öle und Fette. Siemens veranschaulicht auf der diesjährigen Fachmesse in Halle C1, Stand 216, wie Digitalisierung konkret dazu beitragen kann: So unterstützt das digitale Abbild einer Anlage dabei, Probleme bei der Inbetriebnahme zu erkennen und ermöglicht deren schnelle Optimierung. Auch die von Apparaten und Anlagen erzeugten Echtzeit-Daten werden häufig nur angezeigt und gespeichert: Geschickt interpretiert und analysiert können diese Informationen aber dabei helfen, Prozesse zu verbessern, Wartungen zu planen oder Geschäftsentscheidungen schneller zu treffen.

     

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  • Katharina Zoefeld 07/08/2017

    Essen & trinken wir morgen digital?

     

     

    Die Digitalisierung hat unser Leben entscheidend verändert. Essen und trinken müssen wir aber in jedem Fall – Aber werden unsere Speisen und Getränke morgen vielleicht digital sein? Werden wir unser Essen nicht mehr im Supermarkt kaufen, sondern selbst drucken?

     

    Es gibt neue Technologien, die uns einen ersten Einblick in die künftigen Möglichkeiten der Nahrungsmittelerzeugung liefern. Es gibt so viele Geschmacks- und Produktvarianten wie nie zuvor – nicht zuletzt aufgrund des gestiegenen Gesundheits- und Fitnessbewusstseins der Kunden von heute. Diese sich verändernden Verbraucher- und Markttrends bilden eine Herausforderung für die Nahrungsmittel- und Getränkehersteller, die immer mehr Produktvarianten, Rezepte und Marken entwickeln, herstellen und verwalten müssen.

     

    Digitalisierung der Betriebsabläufe

    Um auf diese neuen Herausforderungen reagieren zu können und auf dem Weltmarkt wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen die Nahrungsmittel- und Getränkehersteller die Digitalisierung ihrer gesamten Betriebsabläufe in Angriff nehmen. Siemens bietet dafür ein umfassendes Portfolio an, das speziell auf die Anforderungen von Unternehmen der Nahrungsmittel- und Getränkebranche zugeschnitten ist. Das Digitalisierungskonzept basiert auf einem ganzheitlichen Ansatz, der eine traditionelle Wertschöpfungskette in einen integrierten Produkt- und Produktionslebenszyklus transformiert – von der Produktentwicklung bis hin zu Produktionsplanung, Engineering, Ausführung und Service. Nur ein vollständig digitalisiertes Geschäftsmodell mit einem durchgängigen digitalen roten Faden hat die Flexibilität, die Prozesse zu beschleunigen und die Produktionsverfahren zu optimieren.

     

    Lebenszyklus eines Produktes

    Siemens gliedert den Lebenszyklus eines Produkts in fünf Hauptphasen: Die erste Phase des Konzepts ist das Produktdesign. Dies umfasst die digitale Formulierung des Produkts und die Entwicklung der Verpackung. Beide Aufgaben werden durch die Entwicklung eines sogenannten digitalen Zwillings unterstützt. Im Anschluss an den Entwurfsprozess muss das Produkt in der Regel im großen Maßstab produziert werden. Dies ist die Phase der Produktionsplanung. Siemens kann ein virtuelles Modell der kompletten Produktionsanlage entwickeln, das auf dem digitalen Zwilling des Produkts, dem Produktionsprozess und der eingesetzten Ausrüstung basiert. Mit diesem virtuellen Modell können die Produktionslinien, die Materialströme, die Logistik, den Einsatz von Robotern, die menschliche Interaktion im Produktionsprozess und schließlich die erwartete Produktion simuliert werden.

    Das Engineering der realen Anlage kann beginnen, sobald die Produktion digital geplant, optimiert und überprüft wurde. Unabhängig davon, ob es sich um eine bereits bestehende oder eine neu gebaute Anlage handelt, müssen die mechanischen, elektrischen und automationstechnischen Aspekte der neuen Produktionslinien im Detail festgelegt werden.

    Die Digitalisierung eröffnet bei der Projektierung neue Möglichkeiten, z. B. die virtuelle Inbetriebnahme der kompletten Anlage einschließlich der Ausrüstung und der Automatisierung. Dadurch werden die Inbetriebnahmezeit und die zugehörigen Kosten reduziert. Siemens bietet die Möglichkeit, die Ablauf- und Zeitplanung der Aufträge auf der Grundlage der Kosten, des Energieverbrauchs und der Verfügbarkeit von Rohstoffen, Ausrüstung und Mitarbeitern sowie von anderen prozessbezogenen Aspekten wie Cleaning in Process durchzuführen. Darüber hinaus macht es die Siemens-Technologie einfacher, für die Transparenz der Produktionsaktiva zu sorgen, Kennzahlen wie OEE zu berechnen und zu berichten sowie mit Algorithmen für den Linienabgleich zu reagieren, um Stillstandszeiten zu vermeiden. Mit den neuen Services, die im Rahmen der offenen industriellen IoT-Plattform MindSphere angeboten werden, können Unternehmen ihre Datenbestände sinnvoll einsetzen, um die Verfügbarkeit, Qualität und Effizienz entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu steigern.

     

    Besuchen Sie uns auf der Drinktec in Halle A3, Stand 312 und sehen sich unsere Lösungen für die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie im Detail an. www.siemens.com/presse/drinktec

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  • Ursula Lang 04/08/2017

    Der Helm macht’s ! - International tätiger Fahrradhelm-Hersteller optimiert Designprozess mit NX Software

           

     

    Talamona/Italien. MET S.p.a. (MET) ist ein in Talamona, Italien, ansässiger und weltweit führender Hersteller von Fahrradhelmen für Profis und begeisterte Fahrradfahrer. Um den Entwicklungsprozess von der ersten Skizze über die Prototypenerstellung bis zum Referenzmodell von bis zu 14 Monaten auf rund die Hälfte zu verkürzen, setzt MET auf virtuelle 3D-Modelle und den Einsatz von NX aus dem Portfolio des PLM(Product Lifecycle Management)-Spezialisten Siemens PLM Software. Damit können die Skizzen der Designer in 3D-Modelle übertragen und für das komplexe Modellieren der Oberflächen genutzt werden. Zudem erleichtert die Software die Zusammenarbeit mit Herstellern von Werkzeugen für die Helmproduktion.

        

    Ergonomisch, leicht, schick und vor allem strukturell stabil – Fahrradhelme für den Profisport müssen zahlreiche Anforderungen erfüllen und einiges aushalten. MET S.p.a. (MET) mit Sitz in Talamona in Italien gehört zu den weltweit führenden Entwicklern und Herstellern von Fahrradhelmen und beliefert Kunden auf allen Kontinenten. Die Produktpalette reicht von Kinderhelmen bis hin zu Spezialanfertigungen für den Profisport. Um den Designprozess zu optimieren und Entwicklungskosten sowie -zeit zu sparen, setzt MET bei der Konstruktion und der Erstellung von 3D-Modellen der Helme auf NX von Siemens PLM Software.

     

    Virtueller Designprozess

    Im Normalfall basiert ein neues Modell vor allem auf Handarbeit – diese beginnt bei den Skizzen eines Designers und reicht über den Bau eines Prototypen bis hin zur Erstellung eines Referenzobjektes für erste Tests. Dieser auf der Methode „Versuch und Irrtum“ basierende Prozess dauert zwischen 12 und 14 Monaten, weshalb MET schon seit einiger Zeit auf einen virtuellen Designprozess umgestiegen ist. Damit sind der Kreativität des Designers weiterhin keine Grenzen gesetzt, jedoch ersetzt die CAD(Computer aided Design)-Software die manuelle Herstellung eines Modells. „Neben strukturellen Überlegungen ist die Verfügbarkeit eines detaillierten virtuellen Modells ein wichtiger Schritt nach vorne. Mit dem Modell kann der Designer den Einsatz von Fertigungswerkzeugen überprüfen und Entscheidungen hinsichtlich der Großserien-Produktion treffen“, so Matteo Tenni, Produktentwickler bei MET. Virtuelle Tests am Modell liefern – ohne physischen Prototypen – darüber hinaus wichtige Daten für die Entwicklung. Wird schließlich im weiteren Fortschreiten des Prozesses ein Prototyp benötigt, entsteht dieser basierend auf den CAD-Daten des 3D-Modells millimetergenau und kostengünstig im 3D-Druck. Sekundärteile und Zubehör für den Helm werden dem Prototypen hinzugefügt.

     

    Ideale Lösung

    Dafür benötigt MET eine Software, die nicht nur die notwendigen CAD-Funktionalitäten bereithält, sondern auch mit dem firmeneigenen Tool zur Strukturanalyse kompatibel ist. Die Lösung: NX von Siemens PLM Software, mit der MET nicht nur die Helme selbst, sondern auch die Zubehörteile entwickelt. Durch den Einsatz von NX ist MET außerdem in der Lage, mit Werkzeugherstellern weltweit zusammenzuarbeiten, um die Fertigung der Helme weiter zu optimieren. Der bis zu einem Jahr und länger dauernde Herstellungsprozess lässt sich damit auf sechs bis acht Monate verkürzen. Darüber hinaus unterstützt NX die Designer auch bei der sehr anspruchsvollen Oberflächengestaltung der Helme. Tennis Fazit fällt daher entsprechend positiv aus: „Wenn ich noch einmal vor der Wahl stünde, würde ich mich wieder für NX entscheiden.“

     

    Bildunterschriften

    MET S.p.a. gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Helmen für den Profi-Fahrradsport. Der Name MET steht für Präzision, Verlässlichkeit und Effizienz.

    MET S.p.a. gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Helmen für den Profi-Fahrradsport. Der Name MET steht für Präzision, Verlässlichkeit und Effizienz.

    NX wird allen Anforderungen von MET seitens der Oberflächenbearbeitung gerecht – vor allem im Bereich der sehr komplexen Schnittpunkte.

    Die Einführung der 3D CAD-Software macht die manuelle Herstellung eines physischen Modells überflüssig. Damit kann MET das erste Modell direkt mit den Daten aus der CAD-Geometrie erstellen.

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  • Ursula Lang 02/08/2017

    Weichen gestellt - Räthische Bahn modernisiert Streckennetz mit integrierter Siemens-Lösung

          

     

    Chur/Schweiz. Die Rhätische Bahn (RhB) ist ein Eisenbahnverkehrs- und -infrastrukturunternehmen mit Sitz im schweizerischen Chur. Das Streckennetz umfasst knapp 400 Kilometer und wurde bereits vor rund 30 Jahren mit Automatisierungs- und Energietechnik von Siemens ausgestattet. Um die Bedienung der Systeme komfortabler zu gestalten und mehr Daten zum Zustand des Netzes zu erhalten, wird nun die vorhandene Technik durch eine moderne und integrierte Siemens-Lösung ersetzt. Als Pilotanlage wurde am Bahnhof Landquart die erste von 14 Stationen umgebaut.

        

    Das Gebirgsklima, in dem die Züge des schweizerischen Eisenbahnverkehrs- und -infrastrukturunternehmen Rhätische Bahn (RhB) fahren, ist rau und anspruchsvoll. Die hier eingesetzte Technik muss widerstandsfähig sein und zugleich zuverlässig arbeiten. Daher kommt auf dem fast 400 Kilometer langen Streckennetz der RhB schon seit mehr als 30 Jahren Automatisierungstechnik von Siemens zum Einsatz, mit der das Energienetz lückenlos überwacht wird. Obwohl die Technik nach wie vor einwandfrei funktioniert, entschied man sich bei der RhB, die Systeme komfortabler und zeitgemäßer zu gestalten. Zudem sollten detaillierte Daten zum Zustand des Netzes zugänglicher und die Fernwartung möglich werden. Als Pilotprojekt wurde im April 2016 der Bahnhof Landquart als erste von insgesamt 14 Stationen mit einer neuen, integrierten Lösung von Siemens ausgestattet.

     

    Verbesserte Performance

    Die vorhandene Technologe auf Basis der Simatic S5 wurde auf Simatic S7-315-F PN/DP migriert. Zudem ergänzen Siprotec Systeme die bisherige Schutztechnik. Ein im TIA (Totally Integrated Automation) Portal engineertes 19 Zoll Comfort Panel Simatic HMI (Human Machine Interface) TP1900 mit Touchscreen ersetzt das Blindschaltbild. Mit der neuen Technik wurde die Bedienung des gesamten Systems deutlich verbessert. „Wir haben unter anderem die Mosaiktafeln in den Unterstationen durch Panels mit Touchbedienung ersetzt. Das erleichtert die Arbeit unserer Bereitschaftsteams vor Ort deutlich“, so Ursin Gabriel, Mitarbeiter im Engineering der Infrastrukturabteilung und einer der Projektverantwortlichen bei der RhB. Und Jakob Jegen, der seit mittlerweile 26 Jahren in der Wartung der Bahnstromversorgung tätig ist, ergänzt: „Das neue Panel ist viel übersichtlicher als die alten Bedientafeln. Noch dazu haben wir jetzt mehr und genauere Messwerte und Daten von der Strecke, sodass wir den Fehler besser eingrenzen und lokalisieren können.“ Gerade in den Wintermonaten kann es durch Schneebruch oder starken Wind zu Schäden an den Leitungen kommen. Diese Störungen müssen schnell und zuverlässig an die Leitstelle gelangen, damit sich dann ein Mitarbeiter der Bereitschaft per Remoteverbindung über das Fernwartungssystem auf das Überwachungssystem aufschalten kann. „Nach der Modernisierung ist das gesamte System performanter geworden. So können wir die Störung schneller finden und an die Wartung melden“, erklärt Jegen. „Vorher mussten wir sämtliche Meldungen und Störungen auf Papier protokollieren – das war zeitaufwändig. Jetzt werden alle Daten automatisch erfasst und protokolliert, was uns die Arbeit sehr erleichtert.“

     

    Bildunterschriften

    Die Rhätische Bahn (RhB) ist ein schweizerisches Eisenbahnverkehrsunternehmen mit Sitz in Chur und betreibt ein Streckennetz von rund 400 Kilometer Länge. Die Automatisierungs- und Energietechnik des Netzes stammt von Siemens.

    Bereits seit gut 30 Jahren setzt die RhB auf Lösungen von Siemens. Um unter anderem auch detaillierte Daten zum Zustand des Netzes zu erhalten und nutzbar zu machen, wird die bisher verwendete Technik nun modernisiert.

    Im Rahmen der Modernisierung wurde die vorhandene Simatic S5 auf eine Simatic S7-315-F PN/DP migriert. Zudem ersetzt ein Simatic Comfort Panel TP1500 das bisherige Blindschaltbild.

    Die neuen Panel werden im TIA (Totally Integrated Automation) Portal engineert und erleichtern durch ihre Übersichtlichkeit die Arbeit der Bereitschaftsteams vor Ort spürbar.  

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  • Ursula Lang 31/07/2017

    Druckqualität „Made in Germany“ - Flexibler und edler Wellpappendruck mit Antrieben und Motion Control von Siemens

        

     

    Wiesentheid bei Würzburg. Die Firma Göpfert Maschinen GmbH (Göpfert) aus Wiesentheid gehört zu den Markt- und Technologieführern für die Herstellung von Druckmaschinen für Wellpappendruck. Die Kunden des Unternehmens stammen aus über 50 Ländern. Für die Produktion hochwertiger Wellpappe-Verpackungen, die beispielsweise in Form von Displays als Marketinginstrument zum Einsatz kommen, setzt Göpfert bei seinen Maschinen durchgängig auf Antriebstechnik und Bewegungsführung (Motion Control) von Siemens.

        

    WellpappeVerpackungen sind heute längst nicht mehr nur als unauffällige Bananenkisten, Pizzaschachteln und Umzugskartons im Gebrauch. Sie werden vielmehr als Marketinginstrument genutzt und kommen als „sprechende“ Verpackungen für beispielsweise HiFi-Geräte, große Konsumgüter und Verkaufsdisplays im Einzelhandel zum Einsatz. Die Firma Göpfert Maschinen GmbH (Göpfert) aus dem unterfränkischen Wiesentheid nahe Würzburg ist spezialisiert auf die Herstellung von Druckmaschinen für den Wellpappendruck und zählt hier zu den weltweit führenden Unternehmen. Die leistungsfähigen Maschinen exportiert Göpfert in über 50 Länder und setzt bei deren Entwicklung und Bau schon seit vielen Jahren auf die Antriebs- und Steuerungstechnik von Siemens. So kann die Firma sicherstellen, mit Blick auf Druckqualität, immer kürzeren Produktinnovationszyklen, hoher Variantenvielfalt, kleinen Losgrößen und häufigen Produktionswechseln optimal aufgestellt zu sein. Die Modularisierung von Maschinenbau und Motion Control erleichtert die nachträgliche Erweiterung der Linien.

     

    Motion Control für den Wellpappendirektdruck

    Dazu sind über Profinet IRT (Isochronous Realtime) vernetzte Motion Controller Simotion D am Anleger, an allen Druckwerken und an der Rotationsstanze angebracht. Mit der Simotion D445-2 und D435-2 sowie Controller Extensions CX32-2 passt Göpfert die Rechen- und Regelleistung an die jeweiligen Anforderungen der genannten Module an. Auf Basis der Simotion Bausteinbibliothek hat Göpfert zusammen mit Siemens individuelle Funktionen generiert. Dazu gehören ein Anleger mit elektrischer Kurvenscheibe zum hochdynamischen und doch sanften Beschleunigen und Bremsen der Servoantriebe. Durch die Drucklängenkorrektur APM (Anti Print enlargeMent) werden Toleranzen in der Drucklänge der einzelnen Klischees (=Druckplatte) ausgeglichen.

     

     

    Modulare Direktantriebe für komfortables Handling

    Der Antrieb erfolgt durchweg über Simotics-Servomotoren und skalierbare Sinamics S120-Umrichter. Die überlagerte Ablaufsteuerung übernimmt eine Simatic S7 inklusive Industrie-PC IPC427D und fehlersicherer, echtzeitfähiger Simatic WinAC RTX F-Software. Die Vorteile dieses dezentralen Antriebsaufbaus sind vielfältig. Zum einen vereinfacht er den mechanischen Aufbau der Maschinen, was eine bessere Zugänglichkeit und kürzere Wechsel- und Umrüstzeiten zur Folge hat. Zum anderen verbessern direkt angetriebene Rasterwalzen sowie Druck- und Gegendruckzylinder an jedem Druckwerk die Wartbarkeit. Der torsionsarme Antrieb optimiert zudem Regel- und Gleichlaufgüte. An High-Bord-Lines (HBL) wie der Ovation mit Bogenlauf auf Überkopfhöhe ermöglichen die dezentralen Antriebe außerdem eine Umrüstung und Vorbereitung bei laufender Produktion, was die Stillstandzeiten deutlich verkürzt.

     

    „Durchgängige Steuerungs- und Antriebstechnik von Siemens ist seit etlichen Jahren schon das elektronische Rückgrat unserer Maschinen und hat einen nicht unerheblichen Anteil an deren weltweitem Erfolg“, resümiert Geschäftsführer André Göpfert. Und die Zusammenarbeit geht weiter. Ein aktuelles Thema ist der mögliche Einsatz von Torquemotoren Simotics T als Direktantrieb an den Druckwerken zur weiteren Verbesserung der Drucklängenkorrektur und Minimierung des Makulaturanteils.

     

    Infokasten

    Eine Neuerung im Leistungsspektrum der Simotion ist die Learning Error Compensation (LECo) basierend auf der Open-Architecture-Schnittstelle von Simotion. Der selbstlernende Regelalgorithmus erkennt zyklische Störeinflüsse auf das Antriebsregelverhalten aus dem Prozess heraus und kompensiert sie automatisch. Schon nach dem ersten Zyklus ist die Abweichung größtenteils eliminiert. Darüber hinaus verfügt die Steuerung über die in Simotion Scout V5.1 integrierte Simulationsumgebung Simosim zum Testing von Programmen auch ohne Hardware und die Option der „Objektorientierten Programmierung“ zur Abblidung der Struktur einer komplexen Maschine.

     

    Bildunterschriften

    Wellpappendruckmaschinen wie die Ovation, eine sogenannte High-Board-Line (HBL), von Göpfert sind technologisch führend und produzieren hochwertige Verpackungsprodukte für renommierte Hersteller in rund 50 Ländern.

    Mit Simotics-Servomotoren an jedem Druckwerk und modularem Motion Control realisiert der Maschinenbauer konstant hohe Druckqualität bei hoher Flexibilität.

    Mit in der Leistung skalierbaren Motion Controllern Simotion D (obere Reihe) und dem modularen Antriebssystem Sinamics S120 (unten) folgt Göpfert im Schaltschrankbau dem modularen, somit einfach erweiterbaren Ansatz seiner Maschinen.

    Learning Error Compensation (LECo) mit Simotion:

    Nach nur einer Zylinderumdrehung ist ein zyklischer Antriebsregelfehler eingelernt und wird anschließend sofort kompensiert.

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