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  • Katrien Valkiers 21/12/2017

    Des octabins pesés au granulé près chez DSM Specialty Compounds

    DSM, multinationale active dans le secteur de la santé, de l’alimentation et des matériaux, fabrique sur son site de Genk des granulés de plastique de haute qualité destinés entre autres à l’électronique, à l’automobile et à la construction. Pour le bon déroulement du transport et des exportations, un emballage efficace est essentiel. C’est pourquoi l’entreprise a modernisé une ligne de remplissage en y adjoignant une nouvelle remplisseuse pour octabins truffée de composants de haute technologie. Elle permet un conditionnement automatique et précis, garantissant ainsi un rendement optimal.

     

    Le produit phare de l’usine de Genk, connue sous le nom de DSM Specialty Compounds, est l’Akulon : un plastique haut de gamme à base de polyamides. Les granulés de plastique sont fabriqués et conditionnés à Genk dans des octabins, des conteneurs de transport octogonaux pour produits en vrac. Mais les machines utilisées pour le remplissage et le pesage des octabins montraient des signes de vieillissement. Le spécialiste de la technologie de pesage Bascules Robbe a donc réalisé une toute nouvelle unité sur mesure pour l’entreprise limbourgeoise à l’aide de composants Siemens.

     

    Défis métier

    • La demande croissante d’Akulon et d’autres granulés plastique avait mis les collaborateurs et les machines existantes sous pression en termes de planning et de capacité.
    • Le renforcement des normes de sécurité imposait des exigences toujours plus sévères aux machines.
    • L’ancienne méthode, qui consistait à faire assembler les octabins au sol par les opérateurs et à les déplacer vers la station de conditionnement, n’était pas satisfaisante sur le plan ergonomique.
    • Les octabins remplis étant des produits en préemballages, la nouvelle station de conditionnement devait être réglée et étalonnée de manière à permettre leur intégration dans le circuit économique. Suites aux changements de législation, cette activité n’était plus prise en charge par le service légal de métrologie du SPF Economie belge.

     

    Défis techniques

    • La nouvelle station de conditionnement devait être réglée et étalonnée de telle sorte que les octabins remplis puissent être intégrés dans le circuit économique.
    • Le déversement de l’Akulon dans les octabins entraîne une usure rapide des machines. La nouvelle solution devait donc faire appel à des matériaux de qualité. Certaines pièces ont ainsi subi des traitements thermiques spéciaux leur permettant de résister à l’action abrasive des granulés de plastique.  
    • Suite à la modernisation de la ligne de remplissage, il était également nécessaire d’adapter les anciennes structures métalliques, ce qui n’avait rien d’une sinécure. 
    • Lors du remplissage, les octabins doivent être pesés avec une extrême précision. Pour un rendement optimal, les conteneurs ne doivent jamais être trop, ni trop peu remplis.
    • La présence de petits morceaux de métal dans les octabins est souvent remarquée trop tard,  ce qui oblige les opérateurs à creuser manuellement dans les conteneurs ou à détruire des octabins à moitié pleins.
    • La nouvelle ligne de remplissage devait être conçue de A à Z de la manière la plus sûre et la plus ergonomique possible.

    Solution

    • Comme DSM et Bascules Robbe avaient eu de bonnes expériences avec Siemens sur des projets précédents, ils ont à nouveau opté pour la technologie Siemens. Les trois entreprises ont mis en  place une collaboration parfaitement huilée : Bascules Robbe a réalisé un concept mécanique et électrique entièrement sur mesure pour DSM et sélectionné avec Siemens les composants de pesage les mieux adaptés à l’application. Le concept avait aussi été représenté en 3D dans le moindre détail par Bascules Robbe.
    • Une remplisseuse pour octabins ultra moderne a été fabriquée avec la technologie de pointe de Siemens, garantissant un pesage d’une extrême précision. Cette machine communique avec les convoyeurs d’entrée et de sortie, ce qui simplifie le pilotage de l’ensemble.
    • Un détecteur de métaux est intégré dans la machine, ce qui permet de contrôler la présence de petites pièces métalliques dans la matière première avant qu’elles n’aboutissent dans les octabins et de les extraire automatiquement.
    • La station de conditionnement est équipée d’un convoyeur qui monte et qui descend, actionné par des cylindres hydrauliques qui le positionnent à la bonne hauteur en fonction de la taille des octabins.
    • Le module de pesage SIWAREX FTA pèse la charge et stoppe le remplissage dès que le poids paramétré est atteint. La plateforme sous l’octabin vibre pour répartir les granulés. Le module offre une précision de pesage élevée et peut être réglé en fonction de la grosseur des granulés.
    • Les outils de Siemens communiquent directement entre eux de manière performante. Dans la station de conditionnement pour octabins de DSM, le SIWAREX FTA transmet le poids sous forme digitale au PLC SIMATIC S7-1500, qui réagit aussitôt. Le remplissage s’arrête et l’étape suivante – le scellement de l’octabin – commence.
    • L’interface PROFINET clairement agencée permet à l’opérateur de suivre les processus en cours. Le pilotage du PLC SIMATIC S7-1500 PLC, le « cerveau » de la machine, s’effectue facilement à l’aide d’un écran tactile convivial.
    • Les opérateurs ont été largement impliqués dans le processus : ils ont donné leur avis dès le stade de conception de la machine et appris à la connaître du fur et à mesure de sa construction. Ils ont même pu formuler des suggestions après la programmation. Les techniciens de Bascules Robbe les ont ensuite adaptées sur la plateforme d’ingénierie conviviale TIA Portal.  
    • Ce sont les techniciens de Bascules Robbe qui ont effectué le contrôle et l’étalonnage du module de pesage, une étape obligatoire pour pouvoir utiliser la machine dans des activités économiques.  

     

     

    Résultat

    • Le processus de conditionnement a gagné en sécurité : les parties mobiles de la machine sont protégées et répondent aux normes les plus strictes de la directive machine (2006/42/EG). Une analyse de risque réalisée à l’entame du projet a permis de renforcer les procédures et d’adapter la conception.
    • La réalisation du projet a été rapide : moins d’un an s’est écoulé entre la conception et la construction de la ligne de remplissage.
    • Autrefois, il fallait deux personnes pour assembler (au sol) les octabins et les remplir (sur une plateforme). Tout se fait à présent sur une seule plateforme angulaire qui permet à l’opérateur de changer de tâches facilement, tout en améliorant le confort ergonomique.
    • Le pesage des octabins est plus précis que jamais grâce au SIWAREX FTA, qui peut être réglé pour effectuer des pesages étalonnés jusqu’à 6 000 points, ce qui correspond à une graduation de 0,016 %. Ainsi, les conteneurs ne sont jamais ni trop, ni trop peu remplis.
    • En plus de livrer cette station de conditionnement pour octabins, Bascules Robbe a étalonné une remplisseuse d’un autre constructeur pour le conditionnement en sacs de 25 kg chez DSM Specialty Compounds. Bascules Robbe est aussi accrédité pour effectuer un étalonnage R61 sur des machines fabriquées par d’autres constructeurs mais qui utilisent des modules de pesage SIWAREX FTA ou SIWAREX WP251. Les spécialistes de Bascules Robbe et Siemens peuvent également offrir des services de consultance afin de réaliser une combinaison étalonnée de cellules de charge, de module de pesage et de visualisation du poids.
    • La nouvelle ligne de remplissage sera rentabilisée en trois ans, après quoi DSM pourra recueillir pleinement les fruits de ses améliorations de productivité.

       

    Les atouts de Siemens

    • Des solutions complètes sur mesure : Siemens suit de près les tendances (internationales) dans le domaine des machines de production et soutient ses clients pour le positionnement et les tests de leurs concepts de machine. Dans ce cadre, nous tenons compte des compétences du fabricant et des exigences spécifiques du secteur.
    • Totally Integrated Automation (TIA) : Siemens développe des solutions axées sur l'automatisation et l'intégration des fonctionnalités des machines dans l'ensemble du flux de production, ce qui se traduit notamment par une réduction sensible des coûts d'exploitation.
    • Grâce aux Integrated Drive Systems, notre solution intégrée pour tout le train d’entraînement, le client profite d’avantages supplémentaires, tels qu’une meilleure efficacité ainsi qu’une fiabilité et une productivité accrues.
    • Une parfaite maîtrise du secteur, une grande expérience de la technologie de production et l'expertise dans le domaine de l'automatisation : trois ingrédients essentiels pour garantir la réussite dans le domaine de la construction mécanique que Siemens intègre de A à Z.
    • Assistance en matière d'ingénierie : nous procédons à des études mécatroniques complètes et contrôlons le dimensionnement des entraînements dans les moindres détails.
    • Partage d'expérience : les experts de Siemens apportent leur aide aux fabricants de machines pour leur permettre de maîtriser les techniques de production et d'automatisation spécialisées. En outre, leur production est totalement adaptée aux normes de qualité et de sécurité de tous les secteurs, qui gagnent ainsi en efficacité.
    • Excellence du service : assistance relative aux produits et systèmes et à la mise en œuvre, partout et à tout moment.
    • Une solide expérience en matière de retrofit et de reconception.

     

    Aperçu du projet

     

    ·Industrie : chimie

    • Client : DSM Specialty Compounds
    • Secteur : Plastiques
    • Région : Belgique – Genk
    • Technologie : remplissage d’emballages industriels

    Technologie employée

    • SIMATIC S7-1500
    • SIWAREX FTA
    • PROFINET
    ...
  • Katrien Valkiers 18/12/2017

    Le tout nouveau four infrarouge mobile d’Infrabaker International carbure à l’électronique Siemens

    L’infrarouge n’est pas encore monnaie courante dans l’industrie alimentaire, mais Infrabaker International (Int.) entend bien changer la donne. L’entreprise limbourgeoise développe, produit et commercialise des fours infrarouges (« Infrabakers ») pour cuire la viande, le poisson, les légumes et autres aliments. Elle a récemment conçu un tout nouvel Infrabaker compact et mobile pour la société All Freez de Maasmechelen. Son ingrédient secret ? Des composants électroniques de Siemens.

     

    « Le traitement infrarouge procure de nombreux avantages dans l’alimentaire », explique Simon Braeken, responsable de projet chez Infrabaker International. « Les applications ne manquent pas, depuis les grillades de viande ou de légumes jusqu’à la simple coloration pour des raisons esthétiques. Le principal atout de l'infrarouge est qu’il préserve les nutriments. Les producteurs peuvent ainsi proposer de la viande de haute qualité à grande échelle, par exemple. »

    Infrabaker Int. et le spécialiste en tôlerie Wegra fabriquent ensemble des fours infrarouges modulaires proposés en un seul modèle standard, la configuration de base se composant d’un four de trois mètres de long, extensible en fonction de la capacité requise. Pour All Freez, un grossiste en poissons et crustacés installé à Maasmechelen, la piste infrarouge pouvait s’avérer intéressante, car l’entreprise cherchait le moyen de dégeler le poisson surgelé jusqu’à une température bien précise.

     

    Défis métier

    • All Freez était en quête d’une alternative économique et rapide au processus actuel de décongélation du poisson, qui exigeait de nombreuses et fastidieuses opérations manuelles. L’entreprise s’est donc intéressée aux possibilités de l’infrarouge.
    • Mais les tests ont rapidement montré que les fours modulaires standard d’Infrabaker International ne répondaient pas à toutes les conditions d’All Freez. La seule solution consistait à développer un tout nouveau four conçu spécialement pour cette tâche spécifique.

     

    Défis techniques

    • La capacité des configurations standard d’Infrabaker International était beaucoup trop élevée, ce qui rendait l’investissement impossible à rentabiliser.
    • Sans compter que les dimensions des fours standard étaient aussi trop grandes pour All Freez. En outre, la machine devait pouvoir être placée en divers endroits de l’espace de production sans travaux de démontage ou d’installation. Il fallait donc que l’Infrabaker puisse être déplacé facilement mais aussi que les armoires électriques et les systèmes de ventilation y soient intégrés.
    • Par ailleurs, les tests avaient montré que le rayonnement infrarouge standard par le haut n’étaient pas suffisant pour fournir le résultat recherché par All Freez. Le poisson devait aussi subir un traitement par le bas.

                                       

      Solution

      Compte tenu des exigences spécifiques d’All Freez, Infrabaker International a développé un tout nouveau concept de four infrarouge compact et mobile répondant aux normes strictes de l’industrie alimentaire.

    • L’entreprise a décidé, dès la phase de conception, de commander tous les entraînements, le PLC et de nombreux autres composants auprès d’un seul et même fournisseur : Siemens. Son choix s’est porté sur le système SIPLUS HCS, qui permet de régler de manière très précise l’intensité des lampes infrarouges, les entraînements G120C et V90, le contrôleur S7-1500, le système de périphérie décentralisée ET200SP, les boutons Sirius, le module de sécurité Scalance S615 ainsi qu’un Safety & Comfort Panel de Siemens, tous les éléments étant intégrés dans le TIA Portal de Siemens.
    • Pour les ingénieurs, faire appel à Siemens s’avérait intéressant à plus d’un titre, notamment grâce à la disponibilité permanente de tous les composants et à leur compatibilité totale entre eux.

       

      Résultats

    • Le fait de choisir un seul fournisseur a permis à l’équipe d’Infrabaker International d’acquérir une connaissance approfondie de la technologie. Grâce à cette expertise, ils sont en mesure d’intervenir plus rapidement en cas de panne éventuelle.
    • Siemens, en tant que géant mondial de l'industrie, a en outre l’avantage de l’expérience : le groupe possède un scénario « testé et approuvé » pour pratiquement chaque problème ou incident.
    • Grâce au routeur VPN de Siemens, Infrabaker peut également suivre et contrôler en ligne le statut des machines, et intervenir à distance si besoin. C’est loin d’être un luxe inutile pour une entreprise qui opère de plus en plus souvent en dehors des frontières, en Corée du Sud ou aux USA, par exemple.


      Les atouts de Siemens

    • Des solutions complètes sur mesure : Siemens suit de près les tendances (internationales) dans le domaine des machines de production et soutient ses clients pour le positionnement et les tests de leurs concepts de machine. Dans ce cadre, nous tenons compte des compétences du fabricant et des exigences spécifiques du secteur.
    • Totally Integrated Automation (TIA) : Siemens développe des solutions axées sur l'automatisation et l'intégration des fonctionnalités des machines dans l'ensemble du flux de production, ce qui se traduit notamment par une réduction sensible des coûts d'ingénierie.
    • Grâce aux Integrated Drive Systems, notre solution intégrée pour tout le train d’entraînement, le client profite d’avantages supplémentaires, tels qu’une meilleure efficacité ainsi qu’une fiabilité et une productivité accrues.
    • Une parfaite maîtrise du secteur, une grande expérience de la technologie de production et l'expertise dans le domaine de l'automatisation : trois ingrédients essentiels pour garantir la réussite dans le domaine de la construction mécanique que Siemens intègre de A à Z.
    • Assistance en matière d'ingénierie : nous procédons à des études mécatroniques complètes et contrôlons le dimensionnement des entraînements dans les moindres détails.
    • Partage d'expérience : les experts de Siemens apportent leur aide aux fabricants de machines pour leur permettre de maîtriser les techniques de production et d'automatisation spécialisées. En outre, leur production est totalement adaptée aux normes de qualité et de sécurité de tous les secteurs, qui gagnent ainsi en efficacité.
    • Excellence du service : assistance relative aux produits et systèmes et à la mise en œuvre, partout et à tout moment.
    • Une solide expérience en matière de retrofit et de reconception.

     

    Aperçu du projet

    • Industrie : construction mécanique
    • Client : Infrabaker Int. – Wegra    
    •  Site web :www.infrabaker.com
    • Client final : All Freez
    • Région : Belgique
    Technologie : SIPLUS HCS, entraînements G120C et V90, S7-1500 PLC, ET200SP, Scalance S615, Comfort panel, Safety

    Contact: egeysen@infrabaker.com

    ...
  • En Afrique, développer des partenariats de grande envergure

    Des partenaires locaux, pour un service de proximité de qualité

     

    La Côte d’Ivoire est depuis plusieurs années un acteur majeur sur le continent
    africain avec l’ambition de faire partie des pays émergents à l’horizon 2020.
    Une ambition à laquelle Siemens entend contribuer. Siemens offre non seulement
    une réponse technologique efficace et adaptée aux besoins spécifiques de la Côte d’Ivoire mais s’engage aussi à développer les compétences locales et à apporter son expertise pour renforcer les acteurs ivoiriens.

     

    Le développement de partenariats pour un service de proximité optimal.
    Sélectionner les meilleurs partenaires et collaborer sur le long terme constituent l’un des éléments clé de notre approche.
    C’est pour cette raison que nous travaillons en étroite collaboration avec un réseau de plus de 20 partenaires qui couvrent ensemble la région d’Afrique Centrale et de l’Ouest. Ils assurent au niveau local un service de qualité et de proximité et accompagnent nos projets tout au long de leur cycle de vie.

     

    Siemens s’est donc entourée de partenaires compétents basés en Côte d’Ivoire. Il s’agit entre autres de Sogelec, distributeur, de Someg, spécialiste en maintenance industrielle et de Semen, partenaire intégrateur. Récemment créée, la Société de Câblage de Tableaux Electriques, quant à elle, élabore sur mesure des armoires électriques de basse et moyenne tension équipées de composants technologiques Siemens.

     

    Semen, partenaire stratégique pour la réalisation de projets

    Partenaire fiable et de qualité, Semen a réalisé de nombreux projets sur base d’équipements Siemens pour le secteur de l’énergie, de l’eau mais aussi pour le secteur tertiaire. Les employés de l’entreprise, formés aux dernières technologies, sont à même d’offrir un service de qualité.

     

    Quelques exemples de réalisations :
    - le montage électrique de la turbine à gaz de CIPREL avec la pose et le raccordement de plus de 65.000 m de câbles et l’équipement complet de salles de moyenne et basse tension. Un chantier réalisé en moins de 4 mois et occupant plus de 70 personnes.
    - le projet d’alimentation en eau potable de la ville de Man consistant à la commande automatique et la télégestion de tout le système de pompage, de traitement des eaux et d’acheminement aux différents réservoirs de la ville de MAN. Un projet qui s’est étendu sur 2 sites distants de 30 Km. Au total 5 installations utilisant chacune une armoire électrique.

    - la réfection électrique totale du Novotel à Abidjan. Hôtel 4 étoiles situé en bordure de la lagune Ebrié dans le quartier des affaires, le Novotel a revu totalement l’installation électrique et le système d’éclairage des 258 chambres, du bar, du restaurant, des salles de conférence, de la salle de sport et du jardin paysagé.

     

    Outre son expertise technologique, Siemens séduit ses clients et ses partenaires grâce àson ancrage local et son engagement en Côte d’Ivoire. Cet engagement de Siemens auprès de ses clients et son souci de collaboration étroite avec les acteurs locaux et de renforcement des compétences locales lui permettent de participer à l’élaboration de la société de demain.

    Tout simplement, l’ingéniosité au service de la vie.

     

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  • JBT (JOHN BEAN TECHNOLOGIES) repense la machine de remplissage avec Siemens

    JBT Sinamics machine de remplissage

    Les transmissions mécaniques sont remplacées par la servocommande

     

    L’industrie des transformations alimentaires est mise sous pression par le retail. Les producteurs doivent délivrer des produits qualitatifs et qui garantissent la sécurité alimentaire à un coût le plus bas possible. En tant que fabricant de machines de remplissage, de scellage et de stérilisation, JBT tente de les assister. Avec Siemens, il a travaillé à un nouveau design de son Unifiller, qui sert à remplir et sceller des ‘liquid foods’ dans des boîtes métalliques et dans des bocaux en verre. La mécanique a été remplacée par une commande numérique. Le résultat: une machine avec axes synchronisés capable de traiter jusqu’à 1.200 emballages par minute.

     

    Constructeur de machines pour l'industrie alimentaires

    JBT (John Bean Technologies) a été fondée au milieu des années 1800 par l’ingénieur américain qui a donné son nom à l’entreprise. Par la reprise des branches industrielles AeroTech et FoodTech du groupe industriel FMC, env. cent ans plus tard, l’entreprise est devenue l’acteur mondial actuel. JBT s’est établie à Saint-Nicolas après la Seconde Guerre mondiale et fabrique actuellement toutes sortes de machines de remplissage, de scellage et de stérilisation pour l’industrie alimentaire.

     

    Atouts

    “Nous réalisons aussi bien l’ingénierie que la production ‘tailormade’, et donc quasi toujours selon les souhaits spécifiques du client. C’est d’emblée le principal atout de notre entreprise, mais ceci fait aussi que nous n’avons pas de portefeuille de produits bien délimité; ou une offre de machines ‘off the shelf’”, affirme Bart Aluwe, lead controls engineer. “Par ailleurs, on nous choisit souvent pour le solide support que nous proposons après la vente. En effet, nous employons dans le monde entier des collaborateurs de vente et de service locaux qui sont en mesure d’assister rapidement les clients et de plus, souvent dans leur langue”, précise-t-il.

     

    Unifiller

    Grâce à cette approche globale, l’entreprise connaît les différentes niches d’activité de ses clients et les points d’attention spécifiques importants. En tant que constructeur de machines, ils veulent rencontrer ces différents besoins.

     

    High capacity & high quality

    “La nouvelle Unifiller est un parfait exemple. Ces dernières années, nous avons été contacté par divers grands acteurs de l’industrie des produits laitiers, caractérisée par des produits très sensibles au prix. Pour encore gagner de l’argent, ils ont besoin de ‘high capacity’, sans menacer la ‘high quality’. Par conséquent, ils recherchaient une machine de remplissage et de scellage rapide offrant une grande flexibilité pour d’éventuels changements de produit, qui dose, en outre, avec une grande précision afin de limiter autant que possible les pertes de produit. En effet, bon nombre de ces entreprises n’exportent pas du lait pur, mais par exemple du lait évaporé ou qui a reçu une ‘added value’, comme des protéines ou vitamines supplémentaires. Le lait condensé a déjà reçu plusieurs traitements thermiques avant le remplissage, ce n’est donc pas une archandise bon marché que vous voulez voir évoluer le long de la machine”, confie Aluwe.

     

    Conception hygiénique

    “De plus, une conception hygiénique est aussi très importante. Dès la phase conceptuelle, nous avons visé une machine facile à nettoyer avec un nettoyage CIP entièrement automatisé, sans devoir démanteler totalement la machine. Mais ces exigences s’intensifient constamment.”

     

    Redesign

    Afin de répondre à ces demandes, un ‘redesign’ de l’Unifiller existante s’imposait. Les rapports mécaniques pour l’accouplement entre les stations de remplissage et de scellage rotatives réglables en hauteur et le dispositif d’introduction fixe, mais rotatif ont été remplacés par une servocommande numérique. Ceci résulte en différents avantages.

     

    Grande flexibilité et précision

    “Les stations de remplissage et de scellage doivent être réglables en hauteur pour pouvoir changer rapidement entre différents emballages. Le ‘headspace’ libre au-dessus des boîtes métalliques ou bocaux est un facteur très important dans le remplissage proprement dit. En effet, ceci exerce une grande influence sur la qualité et la sécurité alimentaire finales des produits, notamment pendant la stérilisation. La vitesse de ligne est aussi déterminée par les emballages et les produits à remplir, tandis que nous tenons compte également de la force centrifuge. Nous ne pouvons pas augmenter à l’infini cette vitesse de ligne, mais nous sommes bel et bien parvenus à intégrer pas moins de 81 stations de remplissage dans une seule machine. Nous pouvons remplir et sceller jusqu’à 1.200 boîtes métalliques par minute et ce, avec une précision de synchronisation des servomoteurs de 0,2 mm sur le diamètre extérieur de 3,5 m. C’est donc un processus qui doit être très synchrone et qui exige une grande puissance de calcul”, explique Aluwe.

     

    Servocommande

    “Avant, nous utilisions des boîtes de vitesses très spécifiques et coûteuses pour établir le lien entre ces différents composants, qui occupaient, en outre, beaucoup de place. Telle une boîte de vitesses pour le réglage mécanique des chaînes entre les dispositifs de remplissage et de scellage, qui subissaient un étirement. Pour un réglage parfait, ceci devait se faire, alors que la machine fonctionnait, ce qui n’était absolument pas évident. En passant d’un seul entraînement général à trois moteurs synchronisés intégrés de façon compacte – pour le dispositif d’introduction, la cuve de remplissage et le dispositif de scellage – à entraînement séparé, tous les inconvénients de ces boîtes de vitesses disparaissent. Grâce à la servocommande, nous pouvons effectuer les ajustements éventuels par logiciel, ce qui est bien plus simple. Pour une parfaite évolution du processus, tout est maintenant contrôlé et suivi par électronique, si bien que le client final doit engager moins d’opérateurs”, dit-on.

     

    Co-ingénierie et support

    “Nous avions déjà une longue et bonne collaboration avec Siemens en termes de PLC. En étroite concertation avec eux, nous avons trouvé la bonne combinaison pour le train d’entraînement complet, tout en réfléchissant ensemble sur le mapping entre la partie mécanique et électronique. Nous pouvons certainement parler de ‘co-ingénierie’, bien plus que d’une simple livraison de produit. Ils sont venus quelques fois sur place, aussi pour procurer le support requis. En effet, la plateforme Simotion choisie est une plateforme moteur high-end destinée spécifiquement aux environnements spécifiques exigeant une grande capacité de calcul. Ceci nécessite quelques connaissances qui excèdent le niveau PLC classique”, ajoute le lead controls engineer.

     

    Evaluation

    “Nous avons choisi Siemens en raison de notre expérience positive passée et du fait qu’ils sont, tout comme nous, actifs au niveau mondial dans l’industrie alimentaire, ce qui est très important pour nous en termes de support et de service. Par leur accompagnement minutieux, ceci s’est révélé être le bon choix de partenaire”, évalue Aluwe. “Pour ce qui est de la solution fournie, nous sommes très satisfaits. Car elle nous permet de réduire les coûts pour les clients finaux sur trois plans. Avant tout, les servomoteurs sont une alternative plus économe en énergie par la suppression des pertes mécaniques. Par ailleurs, l’électronique réduit le recours aux opérateurs et leur recherche. Et enfin, les adaptations sont bien plus aisées, tout simplement en réécrivant quelques lignes dans le code”, conclut-il. 

    Plus d'infos sur www.siemens.be/industrie

    ...
  • Cultiver des légumes plein de saveur de façon entièrement automatisée, même sur Mars

    Urban Crop Solutions

    Cultiver hors sol des légumes plus nourrissants que jamais, sans lumière naturelle et avec un faible apport en eau ? Rien de plus simple pour la plant factory d’Urban Crop Solutions, une start-up de Beveren-Leie. Pour piloter et sécuriser ses installations, l’entreprise a fait appel à la puissante technologie digitalisée de Siemens.

     

    L’entreprise technologique Urban Crop Solutions, créée en 2014, a développé une plant factory révolutionnaire permettant de cultiver de petites plantes partout – des villes aux  déserts – tout au long de l’année. Une solution qui pourrait s’avérer cruciale pour répondre aux besoins alimentaires de populations en croissance rapide dans les zones arides ou  semi-arides de la planète.

     

    L’entreprise utilise des conteneurs fermés dotés d’un éclairage LED spécialement conçu, d’une régulation ambiante optimale et d’une irrigation étudiée pour consommer un minimum d’eau et en recycler un maximum. Le résultat ? Des plantes qui poussent beaucoup plus vite et offrent une meilleure valeur nutritive. Cultivées en étages pour un rendement maximal.

     

    Le concept de la plant factory a été mis au point avec l’aide de l’intégrateur CDC Automatisatie, entre autres, en collaboration avec Hans Demeulenaere, CTO d’Urban Crop Solutions. L’installation a été réalisée avec la technologie d’automatisation digitalisée de Siemens.

    Défis métier

    Urban Crop Solutions n’est pas la seule à expérimenter l’agriculture verticale. Mais contrairement aux autres entreprises qui se concentrent sur la culture locale, la start-up belge veut proposer sa solution partout dans le monde, et particulièrement dans les régions où il est difficile de cultiver.
    • Par ailleurs, toutes les solutions concurrentes exigent encore de nombreuses manipulations, de l’ensemencement à l’enrichissement de l’eau et à la culture des végétaux. La start-up de Beveren-Leie s’efforce quant à elle de réduire le plus possible les interventions humaines.

    Défis techniques

    Pour limiter au maximum les interventions humaines, une automatisation poussée de l’installation était indispensable, tant pour les paramètres de culture que pour le  suivi de la croissance et l’entretien de la machine.
    • La sécurité était également un aspect très important. Il fallait, par exemple, que les   lévateurs qui acheminent les bacs de culture vers l’opérateur lorsque les plantes  sont arrivées à maturité, s’arrêtent dès qu’une personne pénètre dans le local.
    • La plant factory devait aussi pouvoir s’intégrer dans l’usine digitale, ce qui se traduit par un contrôle digital de tous les processus d’un bout à l’autre de la chaîne, aussi bien  par les opérateurs que par la comptabilité par exemple.
    • La traçabilité des produits est un autre aspect très important. Le fait de connaître le  traitement précis de la plante (quantité d’eau et d’engrais, par exemple) permet d’affiner les processus pour optimiser la croissance.

    Solution

    • Pour la protection des personnes, chaque élévateur est équipé d’un contrôleur SIMATIC S7-1500 qui suit le protocole de sécurité programmé. Il renferme un PLC et un relais de sécurité, et est relié sans fil via PROFINET aux variateurs SINAMICS S120 chargés du pilotage des moteurs.
    • L’installation peut être entièrement automatisée et surveillée à distance grâce à la Totally Integrated Automation, une plateforme qui intègre l’ensemble des entraînements, des tableaux de commande (HMI), des points d’accès et des commutateurs.
    • Par ailleurs, l’installation est prête pour l’Industrie 4.0, car les éléments de la machine  sont reliés via le standard ouvert OPC à un logiciel OPC sur PC, ce qui permet l’échange de données entre l’installation et toute une série de programmes logiciels utilisés dans une entreprise.
    • La traçabilité repose quant à elle sur un système RFID. Chaque emballage de légumes  est doté d’un tag qui renseigne, par exemple, le contenu, l’opérateur, la durée de culture et le traitement.

    Résultat

    Grâce à la combinaison du contrôleur SIMATIC S7-1500 et des variateurs SINAMICS S120, l’arrêt d’urgence des élévateurs est activé dès qu’une personne pénètre dans  l’installation.
    • La Totally Integrated Automation permet à Urban Crop Solutions de paramétrer, piloter et surveiller son installation avec un seul progiciel, où qu’elle soit dans le monde.
    • Le standard OPC assure l’échange des données de processus avec d’autres systèmes IT d’une entreprise, comme le progiciel comptable par exemple. L’installation est donc parfaitement compatible avec l’usine digitale.

    La puissance de la digitalisation

    • Grâce à la Totally Integrated Automation (TIA), vous pouvez mettre en oeuvre une automatisation poussée des processus de votre entreprise tout en les intégrant à la perfection dans l’ensemble de la chaîne.
    • Notre technologie donne ainsi naissance à une usine digitale, où tous les processus sont commandés et contrôlés par voie digitale à l’aide de capteurs – de la production à la  facturation et à l’administration. 
    • En outre, les matériels et les services de Siemens sont disponibles partout dans le monde.

    Aperçu du projet
    • Industrie : agroalimentaire
    • Secteur : agriculture verticale
    • Région : Beveren-Leie
    • Technologie : Totally Integrated Automation
    • Produits :

    -     Entraînements compacts SINAMICS S120 faciles à mettre en oeuvre
    - Contrôleurs SIMATIC S7-1500 PROFINET avec PLC et relais de sécurité
    - SIMATIC HMI Comfort Panel KP700/TP700 entièrement intégré dans la TIA
    - SIMATIC ET 200AL, périphérie décentralisée via une seule et unique connexion PROFINET
    - SIRIUS, appareillage basse tension facile à intégrer 
    - Access Points 774 pour connexions PROFINET sans fil
    - Switch SCALANCE W722 pour une topologie de réseau claire.

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  • Katrien Valkiers 12/10/2017

    Moteurs à courant continu chez NLMK La Louviere - Siemens rectifie en un temps record un moteur de 46 ans pour le laminoir NLMK.

    Deux semaines, c’est le temps record qu’il a fallu à Siemens pour réviser un équipement critique du laminoir à chaud de NLMK La Louvière : un moteur à courant continu de 46 ans, d’une puissance hors du commun. Siemens démontre ainsi une fois encore sa capacité à intervenir dans des délais très courts sur des équipements critiques et non standard, tout au long de leur cycle de vie.
     

    Créée en 1850, NLMK La Louvière produit des aciers plats pour différents secteurs comme l’automobile et la construction. Pour ce faire, le site dispose notamment d’un laminoir à chaud, où les plaques d’acier sont pressées pour être étendues et affinées, jusqu’à des épaisseurs de quelques millimètres. Six moteurs Siemens à courant continu, installés en 1969, apportent la puissance nécessaire aux presses finales.


    Défis métier

    • Un mois avant son interruption annuelle pour maintenance d’été 2016, NLMK constate un problème de résistance de la bobine du stator d’un des six moteurs. Ce problème d’usure normale entraîne un risque de court-circuit, potentiellement destructeur pour le moteur tout entier et les équipements alentours.
    • NLMK demande à Siemens une intervention rapide, à boucler sur les deux semaines d’interruption annuelle pour maintenance. tout proche. Objectif : pouvoir reprendre le laminage à chaud dès la remise en route de l’usine.


    Défis techniques

    • Le moteur à réviser est encore un moteur à courant continu : une technologie utilisez de moins en moins au profit des moteurs à courant alternatif.
    • Il s’agit d’un moteur à la puissance peu commune de 4,5 mégawatts, il fait partie des plus grands moteurs en service en Belgique. Les sociétés équipées pour les manipuler se comptent sur les doigts de la main.
    • Le démontage du stator et le remplacement du câble dont la résistance commence à faire défaut demanderaient au minimum un mois de travail. Cette solution n’est donc pas envisageable sur le temps de l’interruption annuelle.


    Solution et résultat

    • Siemens propose à NLMK une solution plus rapide, moins coûteuse, et qui a déjà fait ses preuves dans ce genre de situation : la pose d’un vernis d’isolation sur les pièces incriminées.
    • Grâce à la bonne collaboration de Siemens Belgique et l’usine allemande de Sanct Ingbert, le moteur est démonté et on expédie le stator vers l’usine allemande de Sanct Ingbert. Equipée pour gérer ce type de mastodonte, c’est aussi cette usine qui a construit ce moteur, à la fin des années 1960.
    • A Sankt Ingbert, le stator et sa bobine sont recouverts d’un vernis d’isolation. Après les tests d’usage, le stator repart vers La Louvière, où Siemens remonte le moteur et le remet en service. La ligne de laminage à chaud peut ainsi redémarrer comme prévu dès la fin de l’interruption annuelle.
    • L’intervention de Siemens a aussi permis de prévenir un autre problème potentiel sur ce moteur de près d’un demi-siècle. En le démontant, nos techniciens ont identifié une usure du rotor. Au retour du stator, ils ont donc réassemblé le moteur avec le rotor de réserve de LMK.

    Contact: Gilles De Bruecker

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  • Katrien Valkiers 02/10/2017

    ArcelorMittal inaugure le JVD, une première mondiale à Liège

    Le procédé JVD ou Jet Vapor Deposition, développé par le CRM Group et ArcelorMittal, est un procédé unique au monde et révolutionnaire permettant de revêtir de zinc sous vide et en continu des bandes d’acier.

     

    La ligne construite par Arceo avec la participation de Engie Fabricom sur le site liégeois d’ArcelorMittal de Kessales, et inaugurée par le Roi Philippe le 03 février 2017 est équipée de puissants automates Siemens S7-400 et variateurs Siemens S120 incluant les technologies Safe Torque Off et Safe Limited Speed ainsi que des modules actifs permettant un très faible taux d’harmoniques, dans un ensemble intégré.

     

     

    Contact: Cédric Baudru - cedric.baudru@siemens.com

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  • Ann Arys 26/09/2017

    Les lieux d’exception sont économes en énergie, à l’instar du patrimoine immobilier de la province de Namur, qui bénéficie d’une télégestion HVAC sur le cloud basée sur SYNCO.

    Situé dans ses bureaux du Rempart des Vierges, face à l’écrin de verdure du Parc Louise Marie, le Service Technique du Patrimoine Immobilier de la Province de Namur supervise la consommation énergétique des bâtiments provinciaux au niveau du HVAC. Quelque 80 sites sont gérés techniquement sous tous les aspects, dont des écoles, des internats, le domaine de Chevetogne, des bureaux administratifs, des musées, etc. La Cellule Énergie du Service Technique se concentre depuis dix ans sur la façon d’économiser au maximum les coûts énergétiques des installations de chauffage, de refroidissement et de climatisation des divers sites. Les types de systèmes étaient légion : différentes chaudières, différents capteurs, différents régulateurs… Sans compter la manière disparate de gérer ces installations par un personnel local qu’il fallait acquérir à l’idée du pilotage distant avec, en plus, une rationalisation du nombre de systèmes.

     

    Défis et solutions

    Il y a dix ans, les 80 sites étaient gérés localement sans que l’administration centrale de la Province puisse cartographier exactement l’énergie consommée par chacun d’eux. Une première tentative avait été faite dans ce sens en centralisant les factures énergétiques site par site pour les comptabiliser. Cette information devait permettre de situer les points névralgiques et de donner un axe vers lequel s’orienter pour établir une liste des sites prioritaires à mieux piloter. La gageure tenait au matériel très disparate pour la régulation HVAC et au nombre restreint de personnel disponible pour effectuer une gestion professionnelle et efficace de l’ensemble des sites. Ces derniers regroupent principalement des chaufferies mais également, en moindre quantité, des groupes de climatisation, du chauffage électrique... La solution qui s’imposait était de mettre en place une télégestion centralisée et flexible, interfacée avec des systèmes de régulation décentralisés autorisant une communication via le web afin de limiter les coûts de câblage et de communication. C’est lors d’un salon professionnel que la Province avait vu les réalisations d’un partenaire certifié Siemens. Par la suite, des essais concluants avaient été réalisés à l’école de Seilles.

     

    À la recherche d’un système

    Une analyse du marché de l’époque mettait en exergue les avantages du système SYNCO – dédié à des petits et moyens systèmes de régulation (préprogrammés) et de supervision – capable de remplacer avantageusement le matériel obsolète. L’architecture qui se dessinait intégrait les nouveaux régulateurs, posés sur rails DIN, s’interfaçant entre eux par le biais d’un bus KNX et dialoguant avec le système central via des serveurs web configurés et installés par des partenaires solutions. Actuellement, 23 des 80 sites regroupant 85 chaufferies sont connectés à la gestion technique centralisée, ce qui permet de gérer la moitié de la puissance totale de chauffage des sites. Par ailleurs, le KNX étant un standard, il autorise la connectique avec du matériel de provenance diverse.

     

    De l’ancien au nouveau

    Rationaliser était le maître mot dans la stratégie de rénovation des systèmes HVAC. La décision avait été prise de standardiser au niveau des capteurs à connecter sur le système SYNCO et de la régulation par ce dernier. Lors du remplacement de chaudières, les fournisseurs étaient invités à se limiter à fournir le matériel de régulation basique, sans aucun système de pilotage local sophistiqué. En effet, ce pilotage serait fait à partir de la GTC dont la gestion serait centralisée à partir de la cellule énergie de Namur. L’introduction systématique de sondes d’ambiance devait en outre autoriser un paramétrage distant de la régulation, local par local. Ces derniers font fréquemment partie de bâtiments dont l’occupation est intermittente : bureaux, écoles, centres de formation… Dès lors, l’avantage de la GTC se précisait. À l’heure actuelle, les fonctions intelligentes de la GTC sont utilisées à bon escient. Des sondes extérieures autorisent les mises en marche/arrêts optimisés en fonction des conditions météorologiques. Des programmes horaires/hebdomadaires/annuels sont configurés au cas par cas suivant un agenda communiqué par les directeurs de centres. Comme pour tout système de GTC, c’est le réglage du facteur d’utilisation (« duty cycling ») qui a conduit aux premières économies d’énergie importantes. Pour un taux d’occupation connu, la puissance de chauffe est réduite petit à petit jusqu’à l’obtention d’un confort optimal pour une consommation minimale.

     

    Réduire les émissions carbone

    Depuis l’intégration du système SYNCO, auquel s’ajoutent le remplacement de chaudières et de meilleures isolations, la consommation en gaz est passée de 22,5 GWh à 16 GWh. L’avantage marquant de la GTC est de pouvoir à tout moment signaler les pannes, dérogations, dérives… et autoriser les interventions préventives. Le système est régulièrement évalué dans son évolutivité en raison de l’analyse critique que fait le comité de pilotage de la Province pour la réduction des émissions carbone.

    Mariage parfait de maintenance humaine et de télégestion

    Une synergie existe entre les techniciens sur site et les gestionnaires de la Province à Namur. Une bonne communication s’instaure entre ces derniers et les interventions se font bien plus souvent de façon conditionnelle ou préventive que curative. En effet, les agents techniques de la cellule énergie font un tour systématique, parfois journalier, sur les synoptiques dédiés à chaque site, afin de superviser le bon fonctionnement du HVAC. Les pannes, dérives, alarmes… éventuelles sont analysées et conduisent à des actions immédiates, soit par les techniciens locaux, soit par les chauffagistes délégués par la Province.

     

    Le futur

    Le futur sera résolument dans le «cloud », puisque l’intégration de la nuagique se trouve déjà dans les cartons de la cellule énergie de la Province. Les évolutions se feront à divers niveaux. En ce qui concerne le matériel, de nouveaux postes de télégestion multi-écrans seront mis en place. Le cahier des charges qui sera présenté aux partenaires doit encore être peaufiné. Il devra aussi tenir compte des objectifs de la Province, qui veut regrouper ses services dans un nombre plus restreint de sites. Des plans semblent exister pour ériger une Cité Administrative Provinciale à Namur qui serait occupée par 300 à 400 fonctionnaires. Elle serait bien sûr à basse énergie et connectée sur la GTC. Des afficheurs de consommation sensibiliseront le personnel à consommer de manière durable.

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  • AMR et Siemens modernisent les pompes de Viskoteepak

    Viskoteepak AMR

    L’entreprise finlandaise ViskoTeepak est un leader mondial de la fabrication de boyaux à base de cellulose et de matières plastiques pour l’industrie alimentaire. De son unité de production belge de Lommel sortent chaque jour plus de 400 kilomètres d’enveloppes cellulosiques. La rentabilité du processus de production y est assurée notamment par une installation d’eau de refroidissement centrale, et étant donné la forte usure et le vieillissement des pièces, ViskoTeepak avait besoin d’une nouvelle solution durable et économique.

     

    ViskoTeepak est née en 2007 de la fusion de la société finlandaise Visko et de la branche européenne de l’Américain Teepak. L’entreprise compte aujourd’hui des sites de production à Hanko (siège central en Finlande), Lommel (Belgique), Nuevo Laredo (Mexique), Delfzijl (Pays-Bas), Brno (République Tchèque) et aux USA.

     

    Le fonctionnement optimal du processus de production de Lommel dépend en grande partie de l’efficacité d’une installation d’eau froide centrale, composée de cinq tours de refroidissement et d’un bassin d’eau froide commun. De là, l’eau froide est acheminée par des pompes centrifuges vers les divers départements de production. L’eau de refroidissement utilisée au cours du processus de production est recueillie dans une citerne (hot well), d’où elle repart vers les tours de refroidissement.  

     

    Les deux pompes centrifuges étaient pilotées par un moteur électrique 6 kV via un réducteur de vitesse, pour l’une, et via un réducteur et une turbine à vapeur, pour l’autre. Tant le moteur électrique 6 kV que la turbine à vapeur étaient arrivés en bout de course, ce qui générait des nuisances sonores élevées et pénalisait la fiabilité de l’installation. Une réparation des pompes était possible, mais coûteuse, et vu l’usure poussée des autres pièces, ce n’était pas l’option la plus efficace à long terme.

     

    ViskoTeepak a donc sollicité l’aide d’AMR, le spécialiste local des moteurs basé à Zandhoven et Alken. Sa mission : moderniser l’installation et en optimiser l’efficacité énergétique et la fiabilité. AMR devait aussi assurer toute la coordination du projet.

     

    Après analyse, AMR a conclu que la solution idéale consistait à remplacer entièrement les unités de pompage et de coupler directement les nouveaux moteurs électriques 6 kV aux pompes. Ceci permettait de se passer des réducteurs ainsi que des installations annexes pour le conditionnement de l’huile de graissage.

     

    AMR, qui est Motor Partner de Siemens pour les régions du Limbourg et d’Anvers, a fait appel à son tour à l’expertise du groupe et les deux entreprises ont procédé ensemble à une analyse détaillée, d’où il est apparu qu’un moteur à haut rendement d’une puissance de 250 kW constituait l’option la plus rentable pour ViskoTeepak.

     

    Ce moteur de la gamme SIMOTICS HV Series H compact de Siemens se distingue par un robuste carter en fonte et un format compact compatible avec des espaces exigus. D’une efficacité optimale, il est en outre doté d’un concept de refroidissement intelligent qui en rend le fonctionnement plus silencieux. Grâce à sa technique d’isolation MICALASTIC innovante, ce moteur possède par ailleurs une excellente longévité, optimisant ainsi la rentabilité de l’investissement.

     

    Comme ViskoTeepak n’autorisait l’arrêt du circuit de refroidissement que pendant 16 heures au maximum, AMR a mis les bouchées doubles pour adapter la tuyauterie aux nouvelles pompes dans le délai imparti, d’autant qu’il lui fallait d’abord démonter l’installation existante.

     

    « Nous avons calculé au préalable le temps que nous prendrait le démontage », explique Annelies Oosterlynck, gérante d’AMR. « Et nous avons prévu quelques techniciens supplémentaires en stand-by en cas de problème. Une partie des conduites a été soudée à l’avance dans notre atelier. Mais le facteur décisif a été l’excellente communication avec Siemens et avec le client. Elle nous a permis d’être très réactifs. »

     

    http://www.amrservice.be

    http://www.siemens.be/industrie

    http://www.viskoteepak.com

     

     

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