Tools


Siemens Worldwide

Siemens Global Weblogs

Language

 

Contact

Galerie de references

  • Katrien Valkiers 09/04/2018

    Conversion to PCS 7 at INEOS ChloroToluenes

    Conversion to Siemens PCS 7 paves the way for safe, continuous production of chemicals.

     

    The production of benzylchlorides at INEOS ChloroToluenes is a complex chemical process involving various steps and subsystems. So the bar was set high when this chemicals specialist was on the lookout for an automated process control system. The requirements included fewer system failures, guaranteed safety in a critical production environment and constant availability. Siemens was chosen thanks to the quality of its systems, flexible engineering options and previous positive experience with our technology.

     

    INEOS ChloroToluenes is a business unit of global chemicals group INEOS. The company has two identically configured production facilities in Tessenderlo. Both plants were in need of a complete automation revamp, but production of the semi-finished products had to be compromised as little as possible.

    So in 2015 INEOS embarked on a gradual automation project with Siemens, in five phases. In the first phase (2016) a new PCS7 platform was installed, to which part of the outmoded measuring plate was converted. In phase 2 (2017) the existing DCS system (1200 I/Os) was converted to the new PCS7 platform. The ultimate aim of phases 3 to 5 is to ensure that both plants in Tessenderlo will be running wholly on Siemens technology in 2020. By then some 3000 I/Os will have been converted.

     

    Business challenges

     

    • The outmoded systems were prone to long production downtimes, entailing large losses, since if one component out of all the closely interworking subsystems gives up the ghost, production would grind to a halt.

    • The total cost of ownership of the old systems was becoming ever higher. To reduce costs in the long term, a revamp was indispensable.

    • INEOS was looking for a flexible system that it could extensively program and engineer itself. By doing some of the preparatory work on its own account, costs can be reduced.

    • A phased solution enabled the chemicals manufacturer to keep its production up and running at all times. And because at the end of the journey all new systems should interact seamlessly with one another, INEOS wanted a technology provider who manages the entire drive train.

     

    Technical challenges

     

    • The operating system was in part still running on an old measuring plate with conventional controllers. Spare parts were no longer available for these systems, with the accompanying technical risks.

    • Repeated failures in the controllers resulted in a lot of technical work and even brief production downtimes.

    • Outmoded alarm boards were not configured properly, meaning that many messages were incorrect. As a result, operators were often unnecessarily kept from their work.

    • The major part of the installation was running on a Siemens S5 system combined with another DCS (Honeywell TDC3000) system. This structure meant that programming was confusing and made even small adjustments complex. This impeded the further growth of the system.

    • INEOS needed highly secure systems for the chemical environment, and the associated risk of explosion. The Ex-barriers that handle this were outmoded and also had to be replaced.

    • In the event of technical problems, operators needed to be able to intervene themselves with ease. But rapid support was also crucial for more complex questions. Which is why INEOS was looking for a service partner capable of acting quickly - either remotely or on site.

     

    Solution

     

    • The specifications for the first phase described the most urgent changes, and Siemens emerged as the front-runner in terms of price and quality. In contrast to competing solutions, SIMATIC PCS 7 can deliver signals directly - and hence more safely - right to the systems.

    • The good experience with the PCS 7 solution in an INEOS facility in Maastricht also proved to be a plus point. By migrating the plant in Tessenderlo to SIMATIC PCS 7, the entire INEOS ChloroToluenes group is running on one DCS system, offering advantages in terms of spare-part policy, training and support.

    • In the first phase (2016) Siemens supplied the new main controller (SIMATIC AS 410), with a higher-level redundant OS server, engineering station and operator stations. Together with INEOS we outlined the basic configuration, after which INEOS got to work itself on the further programming. This was commissioned during the annual 4-day stoppage.

    • In the second phase (2017) the entire old control system was transferred to PCS 7, following which the new control system was coupled to local I/O systems. Here too INEOS was able to carry out a great deal of the preparatory work itself, in order ultimately to convert no fewer than 1200 I/Os in just 4 days.

    • Since the functionality of the plant had to be completely reprogrammed, the opportunity was taken to make changes to the system aimed at improving safety and efficiency.

    • In the subsequent phases the remaining measuring plate in the first plant is being transferred to PCS 7 and the second facility will undergo the same revamp.

     

    Results

     

    • Very soon after the first phase operational working improved: controllers no longer failed, and alarm management once again worked properly. Incorrect messages - and the associated time loss - are now things of the past.

    • After more than a year with PCS 7 there has still not been a single failure. INEOS’s aim of significantly reducing failures has therefore been impressively achieved.

    • Thanks to the automatic sequences in the new control system, operators do not need to perform so many manual actions. The result has been a significant rise in productivity.

    • Operators experience the benefits. Thanks to a flawlessly running production process they can concentrate fully on their job. The new system is user-friendly and features an extensive functionality, and responses to it have also been positive. The new monitors provide an improved overview, meaning that the operators have more control over the system.

    • Adjustments to the programming can be performed quickly and easily by INEOS itself. Whereas the old control system was a hindrance, the new SIMATIC PCS7 system now allows the plant to grow further.

     

     

    ...
  • Katrien Valkiers 12/03/2018

    Migration vers PCS 7 chez INEOS ChloroToluenes

    Conversion au PCS 7 de Siemens : la clé d’une production chimique sûre et sans interruption

    La production de chlorure de benzyle chez INEOS ChloroToluenes est un processus chimique complexe qui se déroule en plusieurs étapes sur différentes installations. Trouver un système de conduite de procédé automatisé à la hauteur du défi était donc loin d’être évident. Les exigences ? Limiter les défaillances du système, garantir la sécurité dans un environnement de production critique et assurer une disponibilité permanente. INEOS a choisi Siemens pour la qualité de ses systèmes et la flexibilité de ses options d’ingénierie mais aussi parce que l’entreprise avait déjà utilisé notre technologie avec succès à plusieurs reprises par le passé.

     

    INEOS ChloroToluenes est une business unit du géant mondial de la chimie INEOS. Le groupe possède à Tessenderlo deux sites de production jumeaux dont l’automatisation avait besoin d’être entièrement modernisée, mais il souhaitait réduire les temps d’arrêt au strict minimum.

    C’est pourquoi, en 2015, INEOS s’est lancé avec Siemens dans un programme d’automatisation en cinq étapes. Au cours de la première phase (2016), une nouvelle plateforme PCS7 a été installée et une partie de l’ancien tableau de mesure y a été transférée. La phase deux (2017) a consisté à migrer le système DCS en place (1 200 E/S) vers la nouvelle plateforme PCS7. Les phases trois à cinq s’étaleront jusqu’au 2020, date à laquelle les deux usines de Tessenderlo tourneront entièrement avec la technologie Siemens. La transformation portera en fin de compte sur pratiquement 3 000 E/S.

     

    Défis métier

    • Vu la vétusté des systèmes, l’entreprise risquait de subir de longs temps d’arrêt et donc de lourdes pertes. Car si un des éléments de cet ensemble d’installations qui fonctionnent en étroite interaction venait à rendre l’âme, c’est toute la production qui se trouverait bloquée.

    • Le coût total de propriété des anciens systèmes ne cessait d’augmenter. Une modernisation en profondeur était incontournable pour abaisser les coûts à long terme.

    • L’entreprise cherchait un système flexible qui lui permette de prendre en charge elle-même une grande partie de la programmation et de l’ingénierie. Le fait de réaliser en interne une bonne part du travail préparatoire lui a permis de comprimer les frais.

    • La mise en œuvre progressive de la solution a préservé la disponibilité des installations. Et comme, au final, tous les nouveaux systèmes devaient pouvoir interagir en toute transparence, INEOS avait besoin d’un fournisseur technologique capable de maîtriser l’ensemble de la chaîne cinématique.

     

    Défis techniques

    • Le système de conduite fonctionnait encore en partie avec un ancien tableau de mesure équipé de régulateurs classiques. Les pièces de rechange de ces systèmes n’étant plus disponibles, les risques techniques étaient bien réels.

    • Les défaillances à répétition des régulateurs engendraient un travail technique important, voire de courts arrêts de production.

    • La configuration des anciens tableaux d’alarme laissait à désirer et les fausses alertes n’étaient pas rares, monopolisant inutilement l’attention des opérateurs.

    • La majeure partie de l’installation tournait sur un système Siemens S5 associé à un autre DCS (Honeywell TDC3000). La programmation, particulièrement compliquée, rendait la moindre adaptation très ardue et faisait obstacle à l’extension de l’installation.

    • INEOS avait besoin de systèmes dotés d’un niveau élevé de sécurité étant donné l’environnement chimique à risque d’explosion. Les barrières Ex actuelles avaient fait leur temps et devaient aussi être remplacées.

    • En cas de problème technique, les opérateurs devaient pouvoir intervenir facilement. Mais une assistance rapide en cas de questions plus complexes était également cruciale. C’est pourquoi INEOS cherchait un fournisseur de service capable d’agir vite, sur place ou à distance.

     

    Solution

    • Sur la base du cahier des charges de la première phase, qui portait sur les modifications les plus urgentes, c’est Siemens qui offrait le meilleur rapport qualité-prix. En effet, contrairement aux solutions concurrentes, le SIMATIC PCS 7 achemine les signaux directement jusqu’aux installations, ce qui améliore la sécurité.

    • Les bonnes expériences réalisées avec la solution PCS 7 sur le site INEOS de Maastricht ont aussi pesé sur la balance. La migration de l’usine de Tessenderlo vers SIMATIC PCS7 permet à tout le groupe INEOS ChloroToluenes de tourner sur un seul et même système DCS, ce qui offre énormément d’avantages en termes de gestion des pièces de rechange, de formations et de support.

    • Au cours de la première phase (2016), Siemens a livré le nouveau contrôleur principal (SIMATIC AS 410) ainsi qu’un serveur OS redondant, une station d’ingénierie et des postes opérateur. La configuration de base a été définie en collaboration avec INEOS, qui a ainsi pu prendre en charge la suite de la programmation. La mise en service est intervenue lors de la fermeture annuelle (4 jours).

    • La deuxième phase (2017) a consisté à migrer l’ensemble de l’ancien système de conduite vers PCS 7 et à relier la nouvelle commande avec les systèmes périphériques décentralisés. Ici aussi, INEOS a pu réaliser elle-même une bonne partie du travail préparatoire et il n’a pas fallu plus de 4 jours au final pour migrer les quelque 1 200 E/S.

    • Comme il fallait reprogrammer entièrement les fonctionnalités de l’usine, l’entreprise en a profité pour opérer une série de changements dans l’installation afin d’en améliorer la sécurité et l’efficacité.

    • Lors des phases suivantes, il est prévu de migrer l’autre tableau de mesure du premier site vers PCS 7. Le deuxième site subira ensuite la même modernisation.

     

    Résultats

    • Une amélioration du fonctionnement opérationnel a été constatée dès l’issue de la première phase : les régulateurs ne tombaient plus en panne et la gestion des alarmes donnait à nouveau entière satisfaction. Les messages intempestifs – et les pertes de temps qu’ils engendraient – avaient totalement disparu.

    • Pas la moindre défaillance n’a été notée plus d’un an après la mise en service du PCS 7. L’objectif d’INEOS – réduire au maximum le nombre de pannes – a donc été largement dépassé.

    • Les séquences automatiques du nouveau contrôleur épargnent un grand nombre de manipulations aux opérateurs, ce qui se traduit par une hausse sensible de la productivité.

    • Les opérateurs en ressentent directement les avantages. Comme le processus de production tourne sans la moindre anicroche, ils peuvent se concentrer pleinement sur leur travail. La convivialité et la richesse fonctionnelle du système n’ont suscité que des réactions positives. Les nouveaux écrans étant mieux structurés, les opérateurs ont un meilleur contrôle de l’installation.

    • Les modifications de programmation peuvent être effectuées directement par INEOS, de manière simple et rapide. Alors que l’ancien système de conduite était vu comme un frein, le nouveau SIMATIC PCS 7 permet aujourd’hui à l’usine de poursuivre son expansion.

    ...
  • Katrien Valkiers 21/12/2017

    Des octabins pesés au granulé près chez DSM Specialty Compounds

    DSM, multinationale active dans le secteur de la santé, de l’alimentation et des matériaux, fabrique sur son site de Genk des granulés de plastique de haute qualité destinés entre autres à l’électronique, à l’automobile et à la construction. Pour le bon déroulement du transport et des exportations, un emballage efficace est essentiel. C’est pourquoi l’entreprise a modernisé une ligne de remplissage en y adjoignant une nouvelle remplisseuse pour octabins truffée de composants de haute technologie. Elle permet un conditionnement automatique et précis, garantissant ainsi un rendement optimal.

     

    Le produit phare de l’usine de Genk, connue sous le nom de DSM Specialty Compounds, est l’Akulon : un plastique haut de gamme à base de polyamides. Les granulés de plastique sont fabriqués et conditionnés à Genk dans des octabins, des conteneurs de transport octogonaux pour produits en vrac. Mais les machines utilisées pour le remplissage et le pesage des octabins montraient des signes de vieillissement. Le spécialiste de la technologie de pesage Bascules Robbe a donc réalisé une toute nouvelle unité sur mesure pour l’entreprise limbourgeoise à l’aide de composants Siemens.

     

    Défis métier

    • La demande croissante d’Akulon et d’autres granulés plastique avait mis les collaborateurs et les machines existantes sous pression en termes de planning et de capacité.
    • Le renforcement des normes de sécurité imposait des exigences toujours plus sévères aux machines.
    • L’ancienne méthode, qui consistait à faire assembler les octabins au sol par les opérateurs et à les déplacer vers la station de conditionnement, n’était pas satisfaisante sur le plan ergonomique.
    • Les octabins remplis étant des produits en préemballages, la nouvelle station de conditionnement devait être réglée et étalonnée de manière à permettre leur intégration dans le circuit économique. Suites aux changements de législation, cette activité n’était plus prise en charge par le service légal de métrologie du SPF Economie belge.

     

    Défis techniques

    • La nouvelle station de conditionnement devait être réglée et étalonnée de telle sorte que les octabins remplis puissent être intégrés dans le circuit économique.
    • Le déversement de l’Akulon dans les octabins entraîne une usure rapide des machines. La nouvelle solution devait donc faire appel à des matériaux de qualité. Certaines pièces ont ainsi subi des traitements thermiques spéciaux leur permettant de résister à l’action abrasive des granulés de plastique.  
    • Suite à la modernisation de la ligne de remplissage, il était également nécessaire d’adapter les anciennes structures métalliques, ce qui n’avait rien d’une sinécure. 
    • Lors du remplissage, les octabins doivent être pesés avec une extrême précision. Pour un rendement optimal, les conteneurs ne doivent jamais être trop, ni trop peu remplis.
    • La présence de petits morceaux de métal dans les octabins est souvent remarquée trop tard,  ce qui oblige les opérateurs à creuser manuellement dans les conteneurs ou à détruire des octabins à moitié pleins.
    • La nouvelle ligne de remplissage devait être conçue de A à Z de la manière la plus sûre et la plus ergonomique possible.

    Solution

    • Comme DSM et Bascules Robbe avaient eu de bonnes expériences avec Siemens sur des projets précédents, ils ont à nouveau opté pour la technologie Siemens. Les trois entreprises ont mis en  place une collaboration parfaitement huilée : Bascules Robbe a réalisé un concept mécanique et électrique entièrement sur mesure pour DSM et sélectionné avec Siemens les composants de pesage les mieux adaptés à l’application. Le concept avait aussi été représenté en 3D dans le moindre détail par Bascules Robbe.
    • Une remplisseuse pour octabins ultra moderne a été fabriquée avec la technologie de pointe de Siemens, garantissant un pesage d’une extrême précision. Cette machine communique avec les convoyeurs d’entrée et de sortie, ce qui simplifie le pilotage de l’ensemble.
    • Un détecteur de métaux est intégré dans la machine, ce qui permet de contrôler la présence de petites pièces métalliques dans la matière première avant qu’elles n’aboutissent dans les octabins et de les extraire automatiquement.
    • La station de conditionnement est équipée d’un convoyeur qui monte et qui descend, actionné par des cylindres hydrauliques qui le positionnent à la bonne hauteur en fonction de la taille des octabins.
    • Le module de pesage SIWAREX FTA pèse la charge et stoppe le remplissage dès que le poids paramétré est atteint. La plateforme sous l’octabin vibre pour répartir les granulés. Le module offre une précision de pesage élevée et peut être réglé en fonction de la grosseur des granulés.
    • Les outils de Siemens communiquent directement entre eux de manière performante. Dans la station de conditionnement pour octabins de DSM, le SIWAREX FTA transmet le poids sous forme digitale au PLC SIMATIC S7-1500, qui réagit aussitôt. Le remplissage s’arrête et l’étape suivante – le scellement de l’octabin – commence.
    • L’interface PROFINET clairement agencée permet à l’opérateur de suivre les processus en cours. Le pilotage du PLC SIMATIC S7-1500 PLC, le « cerveau » de la machine, s’effectue facilement à l’aide d’un écran tactile convivial.
    • Les opérateurs ont été largement impliqués dans le processus : ils ont donné leur avis dès le stade de conception de la machine et appris à la connaître du fur et à mesure de sa construction. Ils ont même pu formuler des suggestions après la programmation. Les techniciens de Bascules Robbe les ont ensuite adaptées sur la plateforme d’ingénierie conviviale TIA Portal.  
    • Ce sont les techniciens de Bascules Robbe qui ont effectué le contrôle et l’étalonnage du module de pesage, une étape obligatoire pour pouvoir utiliser la machine dans des activités économiques.  

     

     

    Résultat

    • Le processus de conditionnement a gagné en sécurité : les parties mobiles de la machine sont protégées et répondent aux normes les plus strictes de la directive machine (2006/42/EG). Une analyse de risque réalisée à l’entame du projet a permis de renforcer les procédures et d’adapter la conception.
    • La réalisation du projet a été rapide : moins d’un an s’est écoulé entre la conception et la construction de la ligne de remplissage.
    • Autrefois, il fallait deux personnes pour assembler (au sol) les octabins et les remplir (sur une plateforme). Tout se fait à présent sur une seule plateforme angulaire qui permet à l’opérateur de changer de tâches facilement, tout en améliorant le confort ergonomique.
    • Le pesage des octabins est plus précis que jamais grâce au SIWAREX FTA, qui peut être réglé pour effectuer des pesages étalonnés jusqu’à 6 000 points, ce qui correspond à une graduation de 0,016 %. Ainsi, les conteneurs ne sont jamais ni trop, ni trop peu remplis.
    • En plus de livrer cette station de conditionnement pour octabins, Bascules Robbe a étalonné une remplisseuse d’un autre constructeur pour le conditionnement en sacs de 25 kg chez DSM Specialty Compounds. Bascules Robbe est aussi accrédité pour effectuer un étalonnage R61 sur des machines fabriquées par d’autres constructeurs mais qui utilisent des modules de pesage SIWAREX FTA ou SIWAREX WP251. Les spécialistes de Bascules Robbe et Siemens peuvent également offrir des services de consultance afin de réaliser une combinaison étalonnée de cellules de charge, de module de pesage et de visualisation du poids.
    • La nouvelle ligne de remplissage sera rentabilisée en trois ans, après quoi DSM pourra recueillir pleinement les fruits de ses améliorations de productivité.

       

    Les atouts de Siemens

    • Des solutions complètes sur mesure : Siemens suit de près les tendances (internationales) dans le domaine des machines de production et soutient ses clients pour le positionnement et les tests de leurs concepts de machine. Dans ce cadre, nous tenons compte des compétences du fabricant et des exigences spécifiques du secteur.
    • Totally Integrated Automation (TIA) : Siemens développe des solutions axées sur l'automatisation et l'intégration des fonctionnalités des machines dans l'ensemble du flux de production, ce qui se traduit notamment par une réduction sensible des coûts d'exploitation.
    • Grâce aux Integrated Drive Systems, notre solution intégrée pour tout le train d’entraînement, le client profite d’avantages supplémentaires, tels qu’une meilleure efficacité ainsi qu’une fiabilité et une productivité accrues.
    • Une parfaite maîtrise du secteur, une grande expérience de la technologie de production et l'expertise dans le domaine de l'automatisation : trois ingrédients essentiels pour garantir la réussite dans le domaine de la construction mécanique que Siemens intègre de A à Z.
    • Assistance en matière d'ingénierie : nous procédons à des études mécatroniques complètes et contrôlons le dimensionnement des entraînements dans les moindres détails.
    • Partage d'expérience : les experts de Siemens apportent leur aide aux fabricants de machines pour leur permettre de maîtriser les techniques de production et d'automatisation spécialisées. En outre, leur production est totalement adaptée aux normes de qualité et de sécurité de tous les secteurs, qui gagnent ainsi en efficacité.
    • Excellence du service : assistance relative aux produits et systèmes et à la mise en œuvre, partout et à tout moment.
    • Une solide expérience en matière de retrofit et de reconception.

     

    Aperçu du projet

     

    ·Industrie : chimie

    • Client : DSM Specialty Compounds
    • Secteur : Plastiques
    • Région : Belgique – Genk
    • Technologie : remplissage d’emballages industriels

    Technologie employée

    • SIMATIC S7-1500
    • SIWAREX FTA
    • PROFINET
    ...
  • Katrien Valkiers 18/12/2017

    Le tout nouveau four infrarouge mobile d’Infrabaker International carbure à l’électronique Siemens

    L’infrarouge n’est pas encore monnaie courante dans l’industrie alimentaire, mais Infrabaker International (Int.) entend bien changer la donne. L’entreprise limbourgeoise développe, produit et commercialise des fours infrarouges (« Infrabakers ») pour cuire la viande, le poisson, les légumes et autres aliments. Elle a récemment conçu un tout nouvel Infrabaker compact et mobile pour la société All Freez de Maasmechelen. Son ingrédient secret ? Des composants électroniques de Siemens.

     

    « Le traitement infrarouge procure de nombreux avantages dans l’alimentaire », explique Simon Braeken, responsable de projet chez Infrabaker International. « Les applications ne manquent pas, depuis les grillades de viande ou de légumes jusqu’à la simple coloration pour des raisons esthétiques. Le principal atout de l'infrarouge est qu’il préserve les nutriments. Les producteurs peuvent ainsi proposer de la viande de haute qualité à grande échelle, par exemple. »

    Infrabaker Int. et le spécialiste en tôlerie Wegra fabriquent ensemble des fours infrarouges modulaires proposés en un seul modèle standard, la configuration de base se composant d’un four de trois mètres de long, extensible en fonction de la capacité requise. Pour All Freez, un grossiste en poissons et crustacés installé à Maasmechelen, la piste infrarouge pouvait s’avérer intéressante, car l’entreprise cherchait le moyen de dégeler le poisson surgelé jusqu’à une température bien précise.

     

    Défis métier

    • All Freez était en quête d’une alternative économique et rapide au processus actuel de décongélation du poisson, qui exigeait de nombreuses et fastidieuses opérations manuelles. L’entreprise s’est donc intéressée aux possibilités de l’infrarouge.
    • Mais les tests ont rapidement montré que les fours modulaires standard d’Infrabaker International ne répondaient pas à toutes les conditions d’All Freez. La seule solution consistait à développer un tout nouveau four conçu spécialement pour cette tâche spécifique.

     

    Défis techniques

    • La capacité des configurations standard d’Infrabaker International était beaucoup trop élevée, ce qui rendait l’investissement impossible à rentabiliser.
    • Sans compter que les dimensions des fours standard étaient aussi trop grandes pour All Freez. En outre, la machine devait pouvoir être placée en divers endroits de l’espace de production sans travaux de démontage ou d’installation. Il fallait donc que l’Infrabaker puisse être déplacé facilement mais aussi que les armoires électriques et les systèmes de ventilation y soient intégrés.
    • Par ailleurs, les tests avaient montré que le rayonnement infrarouge standard par le haut n’étaient pas suffisant pour fournir le résultat recherché par All Freez. Le poisson devait aussi subir un traitement par le bas.

                                       

      Solution

      Compte tenu des exigences spécifiques d’All Freez, Infrabaker International a développé un tout nouveau concept de four infrarouge compact et mobile répondant aux normes strictes de l’industrie alimentaire.

    • L’entreprise a décidé, dès la phase de conception, de commander tous les entraînements, le PLC et de nombreux autres composants auprès d’un seul et même fournisseur : Siemens. Son choix s’est porté sur le système SIPLUS HCS, qui permet de régler de manière très précise l’intensité des lampes infrarouges, les entraînements G120C et V90, le contrôleur S7-1500, le système de périphérie décentralisée ET200SP, les boutons Sirius, le module de sécurité Scalance S615 ainsi qu’un Safety & Comfort Panel de Siemens, tous les éléments étant intégrés dans le TIA Portal de Siemens.
    • Pour les ingénieurs, faire appel à Siemens s’avérait intéressant à plus d’un titre, notamment grâce à la disponibilité permanente de tous les composants et à leur compatibilité totale entre eux.

       

      Résultats

    • Le fait de choisir un seul fournisseur a permis à l’équipe d’Infrabaker International d’acquérir une connaissance approfondie de la technologie. Grâce à cette expertise, ils sont en mesure d’intervenir plus rapidement en cas de panne éventuelle.
    • Siemens, en tant que géant mondial de l'industrie, a en outre l’avantage de l’expérience : le groupe possède un scénario « testé et approuvé » pour pratiquement chaque problème ou incident.
    • Grâce au routeur VPN de Siemens, Infrabaker peut également suivre et contrôler en ligne le statut des machines, et intervenir à distance si besoin. C’est loin d’être un luxe inutile pour une entreprise qui opère de plus en plus souvent en dehors des frontières, en Corée du Sud ou aux USA, par exemple.


      Les atouts de Siemens

    • Des solutions complètes sur mesure : Siemens suit de près les tendances (internationales) dans le domaine des machines de production et soutient ses clients pour le positionnement et les tests de leurs concepts de machine. Dans ce cadre, nous tenons compte des compétences du fabricant et des exigences spécifiques du secteur.
    • Totally Integrated Automation (TIA) : Siemens développe des solutions axées sur l'automatisation et l'intégration des fonctionnalités des machines dans l'ensemble du flux de production, ce qui se traduit notamment par une réduction sensible des coûts d'ingénierie.
    • Grâce aux Integrated Drive Systems, notre solution intégrée pour tout le train d’entraînement, le client profite d’avantages supplémentaires, tels qu’une meilleure efficacité ainsi qu’une fiabilité et une productivité accrues.
    • Une parfaite maîtrise du secteur, une grande expérience de la technologie de production et l'expertise dans le domaine de l'automatisation : trois ingrédients essentiels pour garantir la réussite dans le domaine de la construction mécanique que Siemens intègre de A à Z.
    • Assistance en matière d'ingénierie : nous procédons à des études mécatroniques complètes et contrôlons le dimensionnement des entraînements dans les moindres détails.
    • Partage d'expérience : les experts de Siemens apportent leur aide aux fabricants de machines pour leur permettre de maîtriser les techniques de production et d'automatisation spécialisées. En outre, leur production est totalement adaptée aux normes de qualité et de sécurité de tous les secteurs, qui gagnent ainsi en efficacité.
    • Excellence du service : assistance relative aux produits et systèmes et à la mise en œuvre, partout et à tout moment.
    • Une solide expérience en matière de retrofit et de reconception.

     

    Aperçu du projet

    • Industrie : construction mécanique
    • Client : Infrabaker Int. – Wegra    
    •  Site web :www.infrabaker.com
    • Client final : All Freez
    • Région : Belgique
    Technologie : SIPLUS HCS, entraînements G120C et V90, S7-1500 PLC, ET200SP, Scalance S615, Comfort panel, Safety

    Contact: egeysen@infrabaker.com

    ...
  • En Afrique, développer des partenariats de grande envergure

    Des partenaires locaux, pour un service de proximité de qualité

     

    La Côte d’Ivoire est depuis plusieurs années un acteur majeur sur le continent
    africain avec l’ambition de faire partie des pays émergents à l’horizon 2020.
    Une ambition à laquelle Siemens entend contribuer. Siemens offre non seulement
    une réponse technologique efficace et adaptée aux besoins spécifiques de la Côte d’Ivoire mais s’engage aussi à développer les compétences locales et à apporter son expertise pour renforcer les acteurs ivoiriens.

     

    Le développement de partenariats pour un service de proximité optimal.
    Sélectionner les meilleurs partenaires et collaborer sur le long terme constituent l’un des éléments clé de notre approche.
    C’est pour cette raison que nous travaillons en étroite collaboration avec un réseau de plus de 20 partenaires qui couvrent ensemble la région d’Afrique Centrale et de l’Ouest. Ils assurent au niveau local un service de qualité et de proximité et accompagnent nos projets tout au long de leur cycle de vie.

     

    Siemens s’est donc entourée de partenaires compétents basés en Côte d’Ivoire. Il s’agit entre autres de Sogelec, distributeur, de Someg, spécialiste en maintenance industrielle et de Semen, partenaire intégrateur. Récemment créée, la Société de Câblage de Tableaux Electriques, quant à elle, élabore sur mesure des armoires électriques de basse et moyenne tension équipées de composants technologiques Siemens.

     

    Semen, partenaire stratégique pour la réalisation de projets

    Partenaire fiable et de qualité, Semen a réalisé de nombreux projets sur base d’équipements Siemens pour le secteur de l’énergie, de l’eau mais aussi pour le secteur tertiaire. Les employés de l’entreprise, formés aux dernières technologies, sont à même d’offrir un service de qualité.

     

    Quelques exemples de réalisations :
    - le montage électrique de la turbine à gaz de CIPREL avec la pose et le raccordement de plus de 65.000 m de câbles et l’équipement complet de salles de moyenne et basse tension. Un chantier réalisé en moins de 4 mois et occupant plus de 70 personnes.
    - le projet d’alimentation en eau potable de la ville de Man consistant à la commande automatique et la télégestion de tout le système de pompage, de traitement des eaux et d’acheminement aux différents réservoirs de la ville de MAN. Un projet qui s’est étendu sur 2 sites distants de 30 Km. Au total 5 installations utilisant chacune une armoire électrique.

    - la réfection électrique totale du Novotel à Abidjan. Hôtel 4 étoiles situé en bordure de la lagune Ebrié dans le quartier des affaires, le Novotel a revu totalement l’installation électrique et le système d’éclairage des 258 chambres, du bar, du restaurant, des salles de conférence, de la salle de sport et du jardin paysagé.

     

    Outre son expertise technologique, Siemens séduit ses clients et ses partenaires grâce àson ancrage local et son engagement en Côte d’Ivoire. Cet engagement de Siemens auprès de ses clients et son souci de collaboration étroite avec les acteurs locaux et de renforcement des compétences locales lui permettent de participer à l’élaboration de la société de demain.

    Tout simplement, l’ingéniosité au service de la vie.

     

    ...
  • JBT (JOHN BEAN TECHNOLOGIES) repense la machine de remplissage avec Siemens

    JBT Sinamics machine de remplissage

    Les transmissions mécaniques sont remplacées par la servocommande

     

    L’industrie des transformations alimentaires est mise sous pression par le retail. Les producteurs doivent délivrer des produits qualitatifs et qui garantissent la sécurité alimentaire à un coût le plus bas possible. En tant que fabricant de machines de remplissage, de scellage et de stérilisation, JBT tente de les assister. Avec Siemens, il a travaillé à un nouveau design de son Unifiller, qui sert à remplir et sceller des ‘liquid foods’ dans des boîtes métalliques et dans des bocaux en verre. La mécanique a été remplacée par une commande numérique. Le résultat: une machine avec axes synchronisés capable de traiter jusqu’à 1.200 emballages par minute.

     

    Constructeur de machines pour l'industrie alimentaires

    JBT (John Bean Technologies) a été fondée au milieu des années 1800 par l’ingénieur américain qui a donné son nom à l’entreprise. Par la reprise des branches industrielles AeroTech et FoodTech du groupe industriel FMC, env. cent ans plus tard, l’entreprise est devenue l’acteur mondial actuel. JBT s’est établie à Saint-Nicolas après la Seconde Guerre mondiale et fabrique actuellement toutes sortes de machines de remplissage, de scellage et de stérilisation pour l’industrie alimentaire.

     

    Atouts

    “Nous réalisons aussi bien l’ingénierie que la production ‘tailormade’, et donc quasi toujours selon les souhaits spécifiques du client. C’est d’emblée le principal atout de notre entreprise, mais ceci fait aussi que nous n’avons pas de portefeuille de produits bien délimité; ou une offre de machines ‘off the shelf’”, affirme Bart Aluwe, lead controls engineer. “Par ailleurs, on nous choisit souvent pour le solide support que nous proposons après la vente. En effet, nous employons dans le monde entier des collaborateurs de vente et de service locaux qui sont en mesure d’assister rapidement les clients et de plus, souvent dans leur langue”, précise-t-il.

     

    Unifiller

    Grâce à cette approche globale, l’entreprise connaît les différentes niches d’activité de ses clients et les points d’attention spécifiques importants. En tant que constructeur de machines, ils veulent rencontrer ces différents besoins.

     

    High capacity & high quality

    “La nouvelle Unifiller est un parfait exemple. Ces dernières années, nous avons été contacté par divers grands acteurs de l’industrie des produits laitiers, caractérisée par des produits très sensibles au prix. Pour encore gagner de l’argent, ils ont besoin de ‘high capacity’, sans menacer la ‘high quality’. Par conséquent, ils recherchaient une machine de remplissage et de scellage rapide offrant une grande flexibilité pour d’éventuels changements de produit, qui dose, en outre, avec une grande précision afin de limiter autant que possible les pertes de produit. En effet, bon nombre de ces entreprises n’exportent pas du lait pur, mais par exemple du lait évaporé ou qui a reçu une ‘added value’, comme des protéines ou vitamines supplémentaires. Le lait condensé a déjà reçu plusieurs traitements thermiques avant le remplissage, ce n’est donc pas une archandise bon marché que vous voulez voir évoluer le long de la machine”, confie Aluwe.

     

    Conception hygiénique

    “De plus, une conception hygiénique est aussi très importante. Dès la phase conceptuelle, nous avons visé une machine facile à nettoyer avec un nettoyage CIP entièrement automatisé, sans devoir démanteler totalement la machine. Mais ces exigences s’intensifient constamment.”

     

    Redesign

    Afin de répondre à ces demandes, un ‘redesign’ de l’Unifiller existante s’imposait. Les rapports mécaniques pour l’accouplement entre les stations de remplissage et de scellage rotatives réglables en hauteur et le dispositif d’introduction fixe, mais rotatif ont été remplacés par une servocommande numérique. Ceci résulte en différents avantages.

     

    Grande flexibilité et précision

    “Les stations de remplissage et de scellage doivent être réglables en hauteur pour pouvoir changer rapidement entre différents emballages. Le ‘headspace’ libre au-dessus des boîtes métalliques ou bocaux est un facteur très important dans le remplissage proprement dit. En effet, ceci exerce une grande influence sur la qualité et la sécurité alimentaire finales des produits, notamment pendant la stérilisation. La vitesse de ligne est aussi déterminée par les emballages et les produits à remplir, tandis que nous tenons compte également de la force centrifuge. Nous ne pouvons pas augmenter à l’infini cette vitesse de ligne, mais nous sommes bel et bien parvenus à intégrer pas moins de 81 stations de remplissage dans une seule machine. Nous pouvons remplir et sceller jusqu’à 1.200 boîtes métalliques par minute et ce, avec une précision de synchronisation des servomoteurs de 0,2 mm sur le diamètre extérieur de 3,5 m. C’est donc un processus qui doit être très synchrone et qui exige une grande puissance de calcul”, explique Aluwe.

     

    Servocommande

    “Avant, nous utilisions des boîtes de vitesses très spécifiques et coûteuses pour établir le lien entre ces différents composants, qui occupaient, en outre, beaucoup de place. Telle une boîte de vitesses pour le réglage mécanique des chaînes entre les dispositifs de remplissage et de scellage, qui subissaient un étirement. Pour un réglage parfait, ceci devait se faire, alors que la machine fonctionnait, ce qui n’était absolument pas évident. En passant d’un seul entraînement général à trois moteurs synchronisés intégrés de façon compacte – pour le dispositif d’introduction, la cuve de remplissage et le dispositif de scellage – à entraînement séparé, tous les inconvénients de ces boîtes de vitesses disparaissent. Grâce à la servocommande, nous pouvons effectuer les ajustements éventuels par logiciel, ce qui est bien plus simple. Pour une parfaite évolution du processus, tout est maintenant contrôlé et suivi par électronique, si bien que le client final doit engager moins d’opérateurs”, dit-on.

     

    Co-ingénierie et support

    “Nous avions déjà une longue et bonne collaboration avec Siemens en termes de PLC. En étroite concertation avec eux, nous avons trouvé la bonne combinaison pour le train d’entraînement complet, tout en réfléchissant ensemble sur le mapping entre la partie mécanique et électronique. Nous pouvons certainement parler de ‘co-ingénierie’, bien plus que d’une simple livraison de produit. Ils sont venus quelques fois sur place, aussi pour procurer le support requis. En effet, la plateforme Simotion choisie est une plateforme moteur high-end destinée spécifiquement aux environnements spécifiques exigeant une grande capacité de calcul. Ceci nécessite quelques connaissances qui excèdent le niveau PLC classique”, ajoute le lead controls engineer.

     

    Evaluation

    “Nous avons choisi Siemens en raison de notre expérience positive passée et du fait qu’ils sont, tout comme nous, actifs au niveau mondial dans l’industrie alimentaire, ce qui est très important pour nous en termes de support et de service. Par leur accompagnement minutieux, ceci s’est révélé être le bon choix de partenaire”, évalue Aluwe. “Pour ce qui est de la solution fournie, nous sommes très satisfaits. Car elle nous permet de réduire les coûts pour les clients finaux sur trois plans. Avant tout, les servomoteurs sont une alternative plus économe en énergie par la suppression des pertes mécaniques. Par ailleurs, l’électronique réduit le recours aux opérateurs et leur recherche. Et enfin, les adaptations sont bien plus aisées, tout simplement en réécrivant quelques lignes dans le code”, conclut-il. 

    Plus d'infos sur www.siemens.be/industrie

    ...
  • Cultiver des légumes plein de saveur de façon entièrement automatisée, même sur Mars

    Urban Crop Solutions

    Cultiver hors sol des légumes plus nourrissants que jamais, sans lumière naturelle et avec un faible apport en eau ? Rien de plus simple pour la plant factory d’Urban Crop Solutions, une start-up de Beveren-Leie. Pour piloter et sécuriser ses installations, l’entreprise a fait appel à la puissante technologie digitalisée de Siemens.

     

    L’entreprise technologique Urban Crop Solutions, créée en 2014, a développé une plant factory révolutionnaire permettant de cultiver de petites plantes partout – des villes aux  déserts – tout au long de l’année. Une solution qui pourrait s’avérer cruciale pour répondre aux besoins alimentaires de populations en croissance rapide dans les zones arides ou  semi-arides de la planète.

     

    L’entreprise utilise des conteneurs fermés dotés d’un éclairage LED spécialement conçu, d’une régulation ambiante optimale et d’une irrigation étudiée pour consommer un minimum d’eau et en recycler un maximum. Le résultat ? Des plantes qui poussent beaucoup plus vite et offrent une meilleure valeur nutritive. Cultivées en étages pour un rendement maximal.

     

    Le concept de la plant factory a été mis au point avec l’aide de l’intégrateur CDC Automatisatie, entre autres, en collaboration avec Hans Demeulenaere, CTO d’Urban Crop Solutions. L’installation a été réalisée avec la technologie d’automatisation digitalisée de Siemens.

    Défis métier

    Urban Crop Solutions n’est pas la seule à expérimenter l’agriculture verticale. Mais contrairement aux autres entreprises qui se concentrent sur la culture locale, la start-up belge veut proposer sa solution partout dans le monde, et particulièrement dans les régions où il est difficile de cultiver.
    • Par ailleurs, toutes les solutions concurrentes exigent encore de nombreuses manipulations, de l’ensemencement à l’enrichissement de l’eau et à la culture des végétaux. La start-up de Beveren-Leie s’efforce quant à elle de réduire le plus possible les interventions humaines.

    Défis techniques

    Pour limiter au maximum les interventions humaines, une automatisation poussée de l’installation était indispensable, tant pour les paramètres de culture que pour le  suivi de la croissance et l’entretien de la machine.
    • La sécurité était également un aspect très important. Il fallait, par exemple, que les   lévateurs qui acheminent les bacs de culture vers l’opérateur lorsque les plantes  sont arrivées à maturité, s’arrêtent dès qu’une personne pénètre dans le local.
    • La plant factory devait aussi pouvoir s’intégrer dans l’usine digitale, ce qui se traduit par un contrôle digital de tous les processus d’un bout à l’autre de la chaîne, aussi bien  par les opérateurs que par la comptabilité par exemple.
    • La traçabilité des produits est un autre aspect très important. Le fait de connaître le  traitement précis de la plante (quantité d’eau et d’engrais, par exemple) permet d’affiner les processus pour optimiser la croissance.

    Solution

    • Pour la protection des personnes, chaque élévateur est équipé d’un contrôleur SIMATIC S7-1500 qui suit le protocole de sécurité programmé. Il renferme un PLC et un relais de sécurité, et est relié sans fil via PROFINET aux variateurs SINAMICS S120 chargés du pilotage des moteurs.
    • L’installation peut être entièrement automatisée et surveillée à distance grâce à la Totally Integrated Automation, une plateforme qui intègre l’ensemble des entraînements, des tableaux de commande (HMI), des points d’accès et des commutateurs.
    • Par ailleurs, l’installation est prête pour l’Industrie 4.0, car les éléments de la machine  sont reliés via le standard ouvert OPC à un logiciel OPC sur PC, ce qui permet l’échange de données entre l’installation et toute une série de programmes logiciels utilisés dans une entreprise.
    • La traçabilité repose quant à elle sur un système RFID. Chaque emballage de légumes  est doté d’un tag qui renseigne, par exemple, le contenu, l’opérateur, la durée de culture et le traitement.

    Résultat

    Grâce à la combinaison du contrôleur SIMATIC S7-1500 et des variateurs SINAMICS S120, l’arrêt d’urgence des élévateurs est activé dès qu’une personne pénètre dans  l’installation.
    • La Totally Integrated Automation permet à Urban Crop Solutions de paramétrer, piloter et surveiller son installation avec un seul progiciel, où qu’elle soit dans le monde.
    • Le standard OPC assure l’échange des données de processus avec d’autres systèmes IT d’une entreprise, comme le progiciel comptable par exemple. L’installation est donc parfaitement compatible avec l’usine digitale.

    La puissance de la digitalisation

    • Grâce à la Totally Integrated Automation (TIA), vous pouvez mettre en oeuvre une automatisation poussée des processus de votre entreprise tout en les intégrant à la perfection dans l’ensemble de la chaîne.
    • Notre technologie donne ainsi naissance à une usine digitale, où tous les processus sont commandés et contrôlés par voie digitale à l’aide de capteurs – de la production à la  facturation et à l’administration. 
    • En outre, les matériels et les services de Siemens sont disponibles partout dans le monde.

    Aperçu du projet
    • Industrie : agroalimentaire
    • Secteur : agriculture verticale
    • Région : Beveren-Leie
    • Technologie : Totally Integrated Automation
    • Produits :

    -     Entraînements compacts SINAMICS S120 faciles à mettre en oeuvre
    - Contrôleurs SIMATIC S7-1500 PROFINET avec PLC et relais de sécurité
    - SIMATIC HMI Comfort Panel KP700/TP700 entièrement intégré dans la TIA
    - SIMATIC ET 200AL, périphérie décentralisée via une seule et unique connexion PROFINET
    - SIRIUS, appareillage basse tension facile à intégrer 
    - Access Points 774 pour connexions PROFINET sans fil
    - Switch SCALANCE W722 pour une topologie de réseau claire.

    ...
  • Katrien Valkiers 12/10/2017

    Moteurs à courant continu chez NLMK La Louviere - Siemens rectifie en un temps record un moteur de 46 ans pour le laminoir NLMK.

    Deux semaines, c’est le temps record qu’il a fallu à Siemens pour réviser un équipement critique du laminoir à chaud de NLMK La Louvière : un moteur à courant continu de 46 ans, d’une puissance hors du commun. Siemens démontre ainsi une fois encore sa capacité à intervenir dans des délais très courts sur des équipements critiques et non standard, tout au long de leur cycle de vie.
     

    Créée en 1850, NLMK La Louvière produit des aciers plats pour différents secteurs comme l’automobile et la construction. Pour ce faire, le site dispose notamment d’un laminoir à chaud, où les plaques d’acier sont pressées pour être étendues et affinées, jusqu’à des épaisseurs de quelques millimètres. Six moteurs Siemens à courant continu, installés en 1969, apportent la puissance nécessaire aux presses finales.


    Défis métier

    • Un mois avant son interruption annuelle pour maintenance d’été 2016, NLMK constate un problème de résistance de la bobine du stator d’un des six moteurs. Ce problème d’usure normale entraîne un risque de court-circuit, potentiellement destructeur pour le moteur tout entier et les équipements alentours.
    • NLMK demande à Siemens une intervention rapide, à boucler sur les deux semaines d’interruption annuelle pour maintenance. tout proche. Objectif : pouvoir reprendre le laminage à chaud dès la remise en route de l’usine.


    Défis techniques

    • Le moteur à réviser est encore un moteur à courant continu : une technologie utilisez de moins en moins au profit des moteurs à courant alternatif.
    • Il s’agit d’un moteur à la puissance peu commune de 4,5 mégawatts, il fait partie des plus grands moteurs en service en Belgique. Les sociétés équipées pour les manipuler se comptent sur les doigts de la main.
    • Le démontage du stator et le remplacement du câble dont la résistance commence à faire défaut demanderaient au minimum un mois de travail. Cette solution n’est donc pas envisageable sur le temps de l’interruption annuelle.


    Solution et résultat

    • Siemens propose à NLMK une solution plus rapide, moins coûteuse, et qui a déjà fait ses preuves dans ce genre de situation : la pose d’un vernis d’isolation sur les pièces incriminées.
    • Grâce à la bonne collaboration de Siemens Belgique et l’usine allemande de Sanct Ingbert, le moteur est démonté et on expédie le stator vers l’usine allemande de Sanct Ingbert. Equipée pour gérer ce type de mastodonte, c’est aussi cette usine qui a construit ce moteur, à la fin des années 1960.
    • A Sankt Ingbert, le stator et sa bobine sont recouverts d’un vernis d’isolation. Après les tests d’usage, le stator repart vers La Louvière, où Siemens remonte le moteur et le remet en service. La ligne de laminage à chaud peut ainsi redémarrer comme prévu dès la fin de l’interruption annuelle.
    • L’intervention de Siemens a aussi permis de prévenir un autre problème potentiel sur ce moteur de près d’un demi-siècle. En le démontant, nos techniciens ont identifié une usure du rotor. Au retour du stator, ils ont donc réassemblé le moteur avec le rotor de réserve de LMK.

    Contact: Gilles De Bruecker

    ...