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  • Haidi Baes 20/06/2017

    Cokaiko pilote les feux du circuit de Spa-Francorchamps

    Sur le circuit de Spa-Francorchamps, c'est le consultant IT Cokaiko de Chaudfontaine qui règne sur les feux rouges et verts des stands. Son secret ? Un module logique LOGO! 8. Grâce à lui, les directeurs de course peuvent commander les feux à distance en toute facilité.

     

    Commande ultra rapide
    « Au départ, on ne pouvait piloter les feux qu'à partir du pit stop », explique Philippe Cokaiko. « Pour les faire changer, le centre de contrôle et le directeur de course devaient donner des instructions à l'équipe du stand par talkie-walkie. Il fallait donc installer un deuxième panneau de commande au centre de contrôle, à 300 m des stands. Nous avons décidé d'utiliser deux modules Logo! 8 : le premier, qui sert de commande principale, a été placé à l'intérieur du centre de contrôle et l'autre, dans les stands. » « Le module principal commande le module local, qui pilote les feux. Ils devaient donc être reliés entre eux, ce qui était loin d'être une sinécure, puisqu'ils sont éloignés de 300 m. Grâce à la connectivité du Logo! 8, nous avons résolu le problème simplement grâce à une connexion réseau sans fil. Ce qui nous a permis d'installer un deuxième panneau de commande en un minimum de temps.

     

     

     

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  • Katrien Valkiers 12/06/2017

    Une première à Gand

    La fontaine rénovée de l'avenue Charles de Kerchove a été équipée de technologie de pointe pilotable à distance. Une des fontaines les plus spectaculaires de Gand a retrouvé toute sa splendeur après une rénovation en profondeur menée par la ville de Gand en collaboration avec Siemens et Elandis, entre autres. 

     

    La nouvelle technologie permet d’éviter au maximum le gaspillage d’eau et autorise le pilotage à distance des installations. Les contrôleurs peuvent désormais commander la mise en marche et l’arrêt de la fontaine à partir de leur tablette. Un problème ? L’alarme est aussitôt donnée par les différents systèmes. L’automate programmable (Programmable Logic Controller) de Siemens détecte le type d’erreur ainsi que sa localisation, et intervient automatiquement. Si le système constate qu’il y a trop d’eau dans le bassin de la fontaine, par exemple, il arrête automatiquement la pompe et coupe l’arrivée d’eau. 

     

    D’autres fontaines gantoises pourraient également bénéficier d’une modernisation de ce type au cours des prochaines années.

     

    Par ailleurs, grâce à ces travaux de rénovation, la fontaine pourra fonctionner pratiquement sans entretien pendant les 10 à 15 années à venir, alors qu’elle nécessitait jusqu’ici chaque année des réparations de plus ou moins grande ampleur.

     

    Pour Ben De Boos, ce projet représentait un défi inédit :

     

    « Automatiser une fontaine, c’était tout nouveau pour moi. Nous avons élaboré le concept technique sur la base de nos entretiens avec les collaborateurs de la Ville de Gand et fait appel à plusieurs divisions pour réunir le matériel nécessaire, avec le concours de Building Technologies et de l’équipe Process Instrumentation. Siemens pouvait livrer elle-même 99 % du matériel. Vu tout le travail déjà fourni et la collaboration mise en place, nous avons été d’autant plus heureux d’obtenir la commande et de pouvoir commencer à développer concrètement le programme PLC et l’armoire de commande. »

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  • Katrien Valkiers 12/06/2017

    Visualisation plus claire de la production et des process chez ArcelorMittal à Gand

    Pour optimiser les applications SCADA des différentes unités de production de son usine de Gand, ArcelorMittal a fait appel à Siemens.  Le résultat ? Une commande de 340 licences WinCC – mélange de mises à niveau, de powerpacks et de nouvelles licences.

     

    Il a d’abord fallu faire l’inventaire de tous les serveurs et clients WinCC installés, une tâche dévolue à Geert Vandaele (Co-ordinator AGB | Industrial IT,Automation and Models). Tous les anciens WinCC ont été mis à niveau afin de les rendre compatibles avec la dernière version de Windows et conformes aux exigences de sécurité IT, mais aussi de répondre aux besoins des différentes unités.

     

    Certains serveurs/clients ont migré vers Webnavigator, une solution à la fois économique et flexible basée sur la technologie web. En cas de défaillance d’un des PC webclient d’ArcelorMittal, celui-ci peut être immédiatement remplacé par n’importe quel autre PC équipé d’Internet Explorer.

     

    WebUX a été installé sur certaines grues pour permettre le diagnostic sur un appareil mobile, tel qu’un smartphone ou une tablette.

     

    « La mission a été menée à bien dans les délais imposés, grâce à une étroite collaboration entre ArcelorMittal et Siemens. Le résultat est même supérieur à celui d’une mise à niveau WinCC complète similaire réalisée en 2010 », se réjouit Peter D’Haese, General Manager Industrial IT, Automation and Models chez ArcelorMittal Gand.

     

    Contact : Steve Malfait - +32 478550085

    • Vous trouverez plus d'infomations sur les solutions SCADA de Siemens sur ce lien
    • Vous trouverez plus d'informations sur ArcelorMittal Gand sur ce lien.

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  • Haidi Baes 12/06/2017

    Logo ! fait tourner la tête aux visiteurs de l'Euro Space Center

    A l'Euro Space Center de Transinne, les visiteurs peuvent non seulement suivre une visite guidée mais aussi prendre place sur une « chaise multiaxe » : un simulateur pivotant dans tous les sens utilisé par les astronautes pour s'entraîner aux mouvements qu'ils subiront à bord d'une capsule spatiale. Pour le contrôle-commande de cette attraction hors du commun, le Bureau d'études Heinen fait appel au module LOGO! 8 de Siemens.

    La configuration en résumé :
    - Le visiteur est sanglé sur la chaise multiaxe entre deux anneaux mobiles qui tournent à des vitesses variables. Les deux moteurs sont pilotés par le module Logo! 8 et ses extensions digitales.
    - Les mouvements de la chaise peuvent être paramétrés de manière simple et rapide sur l'écran.

    Avantages de l'application

    Un succès qui ne se dément pas
    « Nous voulions automatiser la gestion des cycles de la chaise », explique Marc Radoux, Responsable Bureau d'études Heinen. « Le module Logo! 8 était la solution idéale. Nous avons remplacé les moteurs et la transmission de la chaise et confié la commande au Logo! 8 associé à un régulateur de fréquence. »

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  • Katrien Valkiers 09/06/2017

    Tout le contrôle de procédé sur un seul système : SIMATIC PCS 7

    Coca-Cola Enterprises produit chaque année 413 millions de litres de sodas. Pour gérer efficacement la multitude de lots et garantir une traçabilité totale, l’entreprise a transféré tout le contrôle de procédé sur un seul et unique système: SIMATIC PCS 7.

     

    Les soft-drinks de Coca-Cola sont préparés dans la « salle des sirops ». C’est là que l’eau, le sucre et le CO2 sont ajoutés au concentré, avant que le mélange soit envoyé vers une des cinq lignes d’embouteillage pour y être conditionné en bouteilles de verre ou de PET. Les opérateurs de la salle des sirops doivent veiller à disposer en permanence d’un stock suffisant pour alimenter les lignes en continu.


    La variété de produits et de recettes et le souci de pouvoir com-mercialiser le plus rapidement possible de nouveaux produits exigent une grande flexibilité. Aujourd’hui, de nombreuses étapes de la production sont encore réalisées manuellement. SIMATIC Batch, le logiciel utilisé sur le SIMATIC PCS 7 et implémenté chez Coca-Cola, permet de gérer plus efficacement la combinaison de processus automatiques et d’opérations manu-elles, et d’obtenir une traçabilité totale.


    Défi métier

    • La salle des sirops n’a cessé de s’agrandir au cours des 25 dernières années, ce qui a entraîné une multiplication des PLC et des interfaces opérateur. Pour simplifier le contrôle de procédé et garantir une disponibilité maximale, Coca-Cola voulait remplacer l’ensemble par un seul et unique système performant.
    • Dans le cadre de la législation sur la sécurité alimentaire, l’entreprise avait également besoin d’un système efficace de suivi et de traçabilité. Les problèmes à ce niveau sont rares, mais lorsqu’ils surviennent, l’entreprise doit être en mesure de réagir rapidement et de retrouver sans délai les données pertinentes.

     

    Défi technique

    • Le plus grand défi de ce projet était le planning. Une fois la décision prise, l’entreprise voulait achever toute la modernisation de l’automatisation en l’espace de quelques mois, sans arrêter la production. C’est pourquoi un plan en 10 étapes a été élaboré afin de réaliser les mises à niveau au cours de plusieurs week-ends successifs.
    • La mise à niveau devait être précédée d’une analyse complète de l’installation au niveau tant matériel que logiciel. L’ensemble du projet a été réalisé en collaboration avec Engie.
    • Vu la volonté de l’entreprise de transférer tout le contrôle de procédé sur un seul et unique système, il fallait impérativement disposer d’une plateforme puissante et fiable. C’est pourquoi le choix s’est porté sur le système DCS de Siemens, lequel possédait tous les modules matériels et logiciels nécessaires pour réaliser l’application. Sans les modules disponibles dans SIMATIC Batch, il aurait par ailleurs été impossible d’achever la modernisation en un laps de temps aussi court, affirme-t-on chez Engie.

     

    Solution conceptuelle

    • Le système SIMATIC PCS 7 de Coca-Cola n’utilise qu’un seul contrôleur : une CPU de la série SIMATIC S7-410. Tous les anciens PLC de la salle des sirops ont été remplacés par des îlots E/S reliés à la CPU via PROFINET. Cette configuration a permis d’éliminer l’enchevêtrement de câbles qui avait progressivement envahi l’étage technique au fil des ans.
    • Il a été décidé dès le départ de reprogrammer et de reconfigurer tout le contrôle de procédé pour pouvoir exploiter au maximum les puissantes fonctionnalités de SIMATIC PCS 7 et SIMATIC Batch. Les ingénieurs de procédés ont été impliqués étroitement dans l’opération, pour pouvoir indiquer comment le système devait se comporter dans toutes les situations possibles et imaginables.

     

    Résultat

    • Grâce à l’implémentation de SIMATIC PCS 7, Coca-Cola dispose d’un système de contrôle de procédé unique, capable de piloter et de gérer toutes les activités de la salle des sirops. Le système DCS joue également un rôle crucial dans le suivi et la traçabilité en centralisant toutes les données de procédé.
    • Les multiples contrôleurs possédant chacun leur propre interface opérateur ont disparu et toute la conduite s’effectue désormais à partir d’une seule salle de contrôle équipée de quatre écrans qui donnent une vue complète de toutes les opérations.

     

    Si vous souhaitez plus d'informations, n'hésitez pas à contacter Bart Demaegdt ou Tom Claessen

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  • Katrien Valkiers 09/06/2017

    SCALDIS : la réingénierie de la remplisseuse a tenu toutes ses promesses

    Depuis 1989, Sneyders fabrique des remplisseuses de haute qualité pour produits d’entretien, de soins et chimiques sous forme liquide et visqueuse. Une de ses machines phares actuelles est la SCALDIS, une remplisseuse conviviale, d’une flexibilité et d’une fiabilité inégalées, pour liquides standard ou moussants. Siemens a assuré une révision complète des composants électroniques, du contrôle-commande à l’automatisation.

    Avec son look moderne et ses angles arrondis, conçus par un bureau de design réputé de Flandre occidentale, la SCALDIS est particulièrement esthétique. Mais l’intérieur est tout aussi impressionnant: sous le capot se cachent une foule d’innovations techniques. La remplisseuse SCALDIS est le résultat d’une réingénierie complète à partir d’une technologie Sneyders éprouvée et tenant compte des exigences des clients en matière de convivialité, d’utilisation, d’entretien et de nettoyage, et de flexibilité.

     

    La technologie de base a été conservée mais tous les entraînements hydrauliques et pneumatiques ont été systématiquement remplacés par des dispositifs électriques. « Nous cherchions un partenaire capable d’offrir une solution globale pour toute notre machine : muscles, système nerveux et cerveau », explique Peter Sneyders, Product Manager chez Sneyders. Et c’est ainsi que nous sommes arrivés chez Siemens. »

     


    Défis commerciaux

    • Lors du redesign de la remplisseuse SCALDIS, Sneyders a tenu compte au maximum des exigences des clients. L’efficacité, mais aussi la facilité d’emploi et d’entretien, faisaient partie des priorités.
    • Les machines de Sneyders sont réputées pour leur robustesse et leur longévité. La SCALDIS ne fait pas exception. Pour offrir cette garantie, il faut que les différents composants de la machine soient disponibles pendant une longue période.
    • Sneyders ne cesse de s’étendre sur les marchés étrangers. C’est pourquoi l’entreprise avait besoin d’un partenaire disposant d’un réseau de service mondial irréprochable.


    Défis techniques
    La SCALDIS est une machine en tous points idéale pour le remplissage des bouteilles. Pour ce processus très exigeant sur le plan technique, elle fait un usage optimal du concept Integrated Drive Systems de Siemens et en particulier des servomoteurs SIMOTICS S 1FK7 pilotés par le convertisseur de fréquence SINAMICS S120.

     

    •  A l’origine, la plupart des composants étaient hydrauliques. Bien que très puissants, ils n’offraient pas toujours la précision requise. Ils généraient également beaucoup de bruit et de chaleur et nécessitaient un entretien fastidieux. En outre, la commande exigeait une spécialisation que ne possèdent pas toujours les clients finaux.
    • Beaucoup d’entre eux fabriquent des produits de formes très variées. Pour accélérer le passage d’un format de bouteille ou d’un produit à l’autre, le processus doit être automatisé au maximum.
    • La machine est complexe et intègre divers composants en mouvement rapide. Il est donc essentiel qu’ils puissent communiquer correctement entre eux.
    • Comme le goulot d’une bouteille est très étroit, la précision du positionnement requiert une attention particulière. Le bec de remplissage doit s’abaisser avec une vitesse et une précision maximales et remonter en effectuant un mouvement spécifique afin de prévenir la formation de mousse.

     

    Solution

    • La machine fait un usage optimal du concept Integrated Drive Systems de Siemens et en particulier des servomoteurs SIMOTICS S 1FK7 pilotés par le convertisseur de fréquence SINAMICS S120. L’harmonisation parfaite des composants en configuration multiaxe permet de déplacer les becs de remplissage de manière ultra précise et rationalisée à l’intérieur de goulots étroits. Résultat ? Un gaspillage réduit au strict minimum et un remplissage​
      hautement efficace et fiable.
    • Le cerveau de la machine est constitué par des PLC SIMATIC S7-1200, en combinaison avec la plateforme Totally Integrated Automation.
    • Pour permettre le passage rapide d’un type de bouteille à un autre, tous les formats sont stockés dans le PLC. Ils peuvent être chargés facilement à l’aide du SIMATIC HMI Comfort Panel. Le système positionne ensuite les valves de remplissage précisément. Le passage d’un produit à l’autre est tout aussi simple. Un programme intégré guide l’opérateur à travers les différentes étapes du processus. La machine est préparée pour le lot suivant pour permettre un remplissage parfait dès la première série de bouteilles. Ceci évite les risques d’erreur et donc, le gaspillage.
    • Grâce au concept Safety Integrated de Siemens, la remplisseuse SCALDIS possède toutes les fonctions de sécurité requises.

     

    Résultat

    • Le fait d’utiliser principalement des composants électriques et des servomoteurs permet à des opérateurs non spécialisés de piloter et de programmer la machine. Aucune formation intensive n’est donc nécessaire.
    • Dans les versions antérieures de la machine SCALDIS, le PLC et la HMI étaient programmés séparément. Ils sont aujourd’hui intégrés sur la plateforme TIA de Siemens, ce qui permet de définir des variables dans le PLC et de les afficher directement sur la HMI.
    • Peter Dries, Export Manager chez Sneyders : « Sneyders vend de plus en plus à l’étr anger. Grâce à Siemens, nous pouvons offrir une garantie étendue de 3 ou 5 ans sur tous les composants Siemens.»
    • La synchronisation des PLC et HMI via la plateforme Totally Integrated Automation (TIA) permet non seulement de réduire le risque d’erreur, mais aussi d’abaisser les coûts de production. En outre, le diagnostic est plus rapide en cas de pannes ou d’incidents.
    • « Quand on développe de nouvelles machines, l’assistance est vitale pour résoudre rapidement les problèmes », explique Peter Coppens, Automation Engineer chez Sneyders. « Mais nous sommes particulièrement satisfaits du suivi et de l’approche de Siemens. »

     

    Si vous souhaitez plus d'informations, n'hésitez pas à contacter Peter Vandewiele

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  • Katrien Valkiers 09/06/2017

    De délicieux chocolats en une seule opération

    Alimentation : Grâce à leur automatisation intégrée, les machines flexibles de Hacos permettent aux chocolatiers ambitieux de procéder à des extensions fonctionnelles et d'inclure ultérieurement leurs équipements dans une nouvelle ligne, et s’adressent aussi bien aux producteurs artisanaux individuels qu’aux fabricants de produits en série.

     

    La société belge Hacos est l'un des principaux constructeurs mondiaux de machines de production de chocolat, toutes échelles confondues. « Nous nous adressons aux entreprises de toutes tailles, des plus petites aux plus grandes », souligne Raf Tuytelaars, directeur des ventes et du marketing. « Bon nombre de nos machines peuvent être utilisées en tant qu'unités autonomes dans de petites sociétés ou des laboratoires spécialisés, ou faire partie d'un processus de fabrication partiellement ou entièrement automatisé. » Lorsque le moment est venu d'augmenter la production, il suffit à l'utilisateur d'ajouter des modules aux machines existantes, ou de les intégrer dans la nouvelle ligne, sans jamais cesser de s'en servir. Cela réduit la nécessité de recourir à des investissements supplémentaires et facilite considérablement la transition entre une petite entreprise artisanale et une production reposant sur des machines.

     

    Flexibilité et connectivité, avec une automatisation fournie par une source unique

    Pour ses machines, Hacos emploie les techniques d'automatisation de Siemens. Leur nature intégrée autorise un haut degré de connectivité entre les modules et facilite les extensions. Même la plus petite des machines Hacos est dotée d'un écran LCD Simatic intégré. « Cela signifie qu'elles peuvent être aisément configurées pour prendre en compte les changements de situation », explique Kristof Vangenechten, responsable des équipements électrotechniques chez Hacos. « Pour ce faire, nous étendons la fonction et l'exploitation comme l'exigent l'environnement d'ingénierie TIA Portal ou Simotion Scout. Nos clients peuvent ainsi utiliser leurs machines dans de nombreuses configurations différentes sur une longue période. » Un grand nombre de machines Hacos reproduisent le travail manuel, ce qui requiert une coordination des mouvements de plusieurs axes de machines. « À cet égard, nous bénéficions du fait que Siemens propose aussi un système de contrôle de mouvements dans son portefeuille. L'un des atouts majeurs est que, en plus d'offrir toutes les fonctions d'un PLC classique, le système de contrôle de mouvements Simotion gère la thermorégulation, ce qui est extrêmement important dans la production de chocolat », précise M. Vangenechten. « Ceci rationalise et simplifie l'automatisation de toutes les machines Hacos, même les plus complexes. »

     

    Mécanisme « one-shot » : chocolat et fourrage en une seule opération

    Exemple notable : la Hacos Minos 9, une dresseuse « one-shot » ultracompacte capable de produire des chocolats fourrés en une seule opération. Elle peut remplir des moules ou former des produits chocolatés directement sur une plaque, et dresser du chocolat sur d'autres produits, tels que des pâtisseries.

     

    En fonction du nombre de buses équipant la tête installée, il est possible de réaliser simultanément plusieurs produits chocolatés identiques. Les mouvements verticaux requis sont actionnés par la tête de machine à servocommande, avec des trémies pour le chocolat et le fourrage. Les mouvements horizontaux sont assurés par la bande transporteuse, également à servocommande. Le système de contrôle de mouvements coordonne les deux. Le logiciel de la machine évalue les recettes, qui sont saisies ou téléchargées via l'interface graphique ChocoCAD ; un interpréteur de G-code, disponible en tant que composant Simotion standard, opère directement avec les données générées par ChocoCAD. Cela a considérablement allégé le travail d'ingénierie de Hacos. Outre la version 2D, la Minos 9 propose également une option 3D pour les mouvements latéraux supplémentaires de la bande. Cela permet de fabriquer une très large gamme de produits, allant des anneaux en chocolat qui semblent avoir été dressés à la main, aux truffes de style artisanal. L'option 3D implique que la machine peut même être utilisée pour la décoration, y compris pour le lettrage en chocolat.

     

    Simplicité du fonctionnement et du nettoyage

    Ces caractéristiques signifient que la Minos 9, extrêmement compacte et polyvalente, convient aux entreprises de taille modeste ayant une gamme de produits étendue et variée. Toutefois, à l'instar d'autres machines Hacos, elle peut aussi être aisément intégrée dans de petites et moyennes lignes de production. Des couvercles hermétiques en acier inoxydable, faciles à retirer, simplifient le nettoyage rapide et en profondeur de tous les systèmes.

     

    Décoration ultrafine pour de grandes quantités

    Autre machine Hacos intégrant le système de contrôle de mouvements Simotion : la MDeco, spécialisée dans les ornements décoratifs. Même dans sa version de base, elle inclut le mouvement en 3D défini par une interface de programmation ou de manière interactive via ChocoCAD. La MDeco est généralement employée dans les lignes de production automatisées, pour lesquelles Hacos fournit également des modules de mise en place, des mécanismes d'empilage et de désempilage, des stations d'enrobage et de poudrage, ainsi que des lignes de refroidissement. Ces équipements sont assemblés de manière flexible conformément aux exigences du client, grâce à l'automatisation intégrée.

     

    L'automatisation augmente la valeur et la durée de vie utile

    « Les fabricants de chocolats du monde entier apprécient la souplesse et la valeur intrinsèque de nos machines », affirme M. Tuytelaars. Afin de respecter ces critères, l'entreprise propose une vaste gamme industrielle et procède elle-même à tous les travaux d'installation. « La simplicité de la télémaintenance et l'approvisionnement durable en pièces de rechange pour les techniques Siemens représentent pour nous des avantages certains », ajoute M. Vangenechten. « Ces caractéristiques correspondent parfaitement à notre volonté de soutenir nos clients au fur et à mesure de leur croissance sur le long terme. »

     

    Si vous souhaitez plus d'informations, n'hésitez pas à contacter Steven Cassiers

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  • Haidi Baes 08/06/2017

    Des locaux de scouts éclairés et protégés grâce à LOGO! 8

    Dans le cadre de la construction de nouveaux locaux pour les scouts et les guides à Audenarde, l'électricien Elektrische Installaties Bart Merchiers,  a automatisé l'éclairage et la ventilation du bâtiment. Outre un plus grand confort d'utilisation, l'automatisation de l'éclairage extérieur commandé par le module Logo! 8 apporte également son lot d'avantages dans le domaine de la lutte contre le vandalisme.

    Mise en place de l’application:

    La configuration en un mot 
    - Module Logo! 8 avec quatre modules d'extension (24xI et 20xQ). 
    - Commande automatique de l'éclairage dans les locaux, de l'éclairage ambiant et de la ventilation.

    Avantages de l'application

    Fini les oublis et le vandalisme « En automatisant l'éclairage, le maître d'ouvrage des nouveaux locaux des scouts et des guides visait divers objectifs », indique Bart Merchiers. « Ainsi, l'éclairage extérieur joue un rôle crucial dans la lutte contre le vandalisme. Grâce à l'horloge astronomique intégrée du module Logo! 8, nous n'avons même pas dû installer des détecteurs à cet effet. L'horloge permet à l'éclairage de s'activer et de se désactiver à des moments prédéfinis afin de dissuader les vandales éventuels. » « Quant à l'éclairage intérieur, il fonctionne à l'aide d'un système à impulsions pendant les heures d'utilisation (sur la base de la détection des mouvements) et bascule en mode « cage d'escalier » le reste du temps. Après l'heure de fermeture, cette fonction n'active l'éclairage que pendant un bref laps de temps, avant de l'éteindre automatiquement. Une fonctionnalité d'extinction globale de l'éclairage bien pratique pour les éventuels distraits. » « Bien évidemment, tout cela nécessitait un travail de programmation conséquent dans le relais, mais grâce au module Logo! 8, il n'a posé aucune difficulté. De plus, la polyvalence de la solution nous a permis de créer une configuration sur mesure, adaptée jusque dans les moindres détails à l'utilisation du bâtiment. »

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